erosives Schleifen

Einer der großen Vorteile des erosiven Schleifens sind die nicht auftretenden Schneidkräfte, die bei anderen Fertigungsverfahren auf das Werkstück einwirken. Dadurch sind es lediglich die Fliehkräfte und in ganz extremen Fällen der Funkendurchschlag, die die Möglichkeiten einschränken. Wir haben schon Aufträge über zylindrische Spitzen abgeschlossen, die einen Durchmesser von lediglich 20µm hatten und in Versuchen haben wir sogar 15µm erreicht. Durch die Möglichkeit mit einem Drahtdurchmesser von gerade einmal 0,05 mm zu erodieren, verschieben sich die Grenzen des Machbaren noch einmal deutlich in den Mikrobereich.

Einstiche von weniger als 0,08 mm in beliebiger Tiefe können ohne Probleme erodiert werden.

Aber auch große Werkstücke werden erosiv geschliffen. Unsere Kunden wissen die Vorteile einer erodierten Kontur zu schätzen, sie ist zum Teil wesentlich standhafter als andere. Aber auch die extreme Wiederholgenauigkeit ist für viele ein Entscheidungsfaktor. Wir benötigen keine Abziehscheibe oder dergleichen. Eine beliebige Kontur wird einfach programmiert und kann immer wieder abgerufen und exakt gleich erodiert werden. Es findet kein Werkzeugverschleiß statt, der sich negativ auf die Maßhaltigkeit auswirken könnte. Toleranzen und Oberflächenqualitäten, wie man sie vom erodieren kennt(< 2µm, Ra 0,1µm), sind eins zu eins auf das erosive Schleifen zu übertragen.

Es können alle leitenden Materialien bearbeitet werden, von Aluminium bis Hartmetall. "Die Härte des Werkstückes spielt für uns keine Rolle, wir bringen alles in Form".

Durch einen speziell von uns entwickelten Fertigungsprozess können Laufzeiten extrem verkürzt werden, was sich natürlich positiv an den Kunden weitergeben lässt. Die gesamte Wirtschaftlichkeit des erosiven Schleifens wird so deutlich verbessert.

www.mkv-friedrich.de

Könntest du mal kurz erklären, was erosives Schleifen ist? Ich weiß es nämlich nicht, und ich nehme an, ich bin da nicht der Einzige.
Ich frage aus reinem Interesse an dem Bearbeitungsverfahren, d.h. ich bin kein Anwender.
Das winzige Musterteil, das du abgebildet hast, finde ich schon faszinierend.

Grundsätzlich ist es Drahterodieren mit einer Rotationsachse.
Wir verbienden also alle Vorteile des Drahterodierens mit denen des Drehens/Rundschleifens.

Ah, ich verstehe. Es ist sozusagen eine Drehbearbeitung, bei der der Erodierdraht das Werkzeug darstellt.

einfach ausgedrückt, ja.

Hallo zusammen,

ich denke das es nur bei kleinen sehr filigranen Teilen und geringen Losgrößen vorteilhaft ist.
Aus eigener Erfahrung weis ich das Drahterodieren im Bereich von Rotationssymmetrischen Teilen sehr teuer ist und meist unwirtschaftlich ist.
Wenn man das gegenrechnet ist man mittels Schleifen bei Serienteilen deutlich günstiger dran.
Bei Wahl des richtigen Schleifwerkzeugs in Kombination mit der richtigen Schleifmaschine sind auch hier Toleranzen im +/-1µ-Bereich kein Thema mehr.

Aber wie gesagt, die Technik an sich ist interessant.

Gruß Markus

wir schleifen auch regelmäßig große Teile.
Eine erodierte Oberfläche ist viel verschleißfester als eine geschliffene. Dies ist für manche Bauteile entscheident.
Ausserdem haben wir kein Werkzeug was sich abnutzt. Jedes Teil ist absolut gleich.
Auch sind Radien in bestimmten Tiefen und Größen (bspw. 0,08 mm) nicht durch schleifen herstellbar.
Wenn die Teile durch schleifen herstellbar sind und die Kriterien erfüllt sind dann ist es meist günstiger. Das stimmt.
Es ist halt eine andere Technologie ;-)

Gruß Boris

Das mit filigranen Geometrieelementen hab ich ja auch als Vorteil genannt. Da geb ich dir vollkommen recht.
Wie gesagt, es ist durchaus interessant, aber bei Serienteilen einfach noch durch die Laufzeit zu teuer.
Beide Technologien haben ihre Vor- und Nachteile .

Gruß Markus

Laufzeiten sind relativ, wenn die Teile nicht anders herstellbar sind. Was leider zu selten der Fall ist :-)

Grüße Boris

Hallo,

das ist mein erster Beitrag in diesem Forum mit der Hoffnung neue Erkenntnisse im Bereich des erosiven schleifens zu bekommen.
Wir wollen auf unserer ITS Rotationsachse MS 24 kleine Auswerfer und Konturstifte für unsere Spritzgießwerkzeuge herstellen. (Wir sind keine Lohnfertigung)
Als Maschine haben wir unter anderem eine Agie Challenge mit Cobra Cut G 0.15mm Draht zur Verfügung.
Mein Problem ist, eine gute Oberflächengüte zu erreichen.
Mit der erreichten Geometrie und der Formgenauigkeit bin ich soweit zufrieden. Aber leider nur bis zu einem Ra-Wert von 0,7 – 0,8. Das geht mit Sicherheit wesentlich besser.
Der Hauptschnitt und die ersten beiden Nachschnitte laufen nach den angepassten Technologieparametern sehr gut. Sobald jedoch das Modul 30 bei den letzten Nachschnitten greift geht nichts mehr. Egal was ich ändere, bekomme ich das gleiche Ergebnis in Form von ausgeprägter Rillenbildung oder eine durchgängige Spirale/Wendelung.

So, nun hoffe ich mal, dass mir hier der ein oder andere einen Tipp hat der mich wieder einen Schritt voran bringt. Gerne auch als PN.

Gruß
Ralf

Der Beitrag wurde von ebi69 bearbeitet: 14.03.2019, 17:25 Uhr