[Pit the King]

Hallo lieber Helfer,

ich möchte eine Schnittstelle in Turbo CAD Pro. erzeugen, mit der ich für verschiedene CNC-Fräsmaschinen CNC-Programme erzeugen kann. Wie Ihr merkt bin ich Neuling in diesem Thema, aber vielleicht erbarmt sich einer von Euch und kann mir grundlegende Tips speziell zu Turbo Cad oder auch zur Weiterverarbeitung von mpr-Dateien geben

DANKE!!!

[TBL]

Hallo Pit!

Neuling heisst, daß Sie sich mit Ihrer Erfahrung auch nicht selbst im Weg stehen werden.

Es gab (und gibt) ähnliche Schnittstellen auch für AutoCAD-2d und darauf aufsetzenden Mechanical Desktop (Kurvenscheiben). Die Profis setzen gerne eigenständige 3d-Programme ein, die ein CAD nur als Unterbau benutzen.

Zu den Programmierschnittstellen des TurobCAD kann ich Ihnen nichts sagen, aber für den grundsätzlichen Ablauf. Der Text hier ist ein Zitat, vom Autor genehmigt, man beachte vor allem, daß hier Fremdprodukte miteinander kombiniert wurden, weil die Konstruktion ganz andere Wünsche hatte als der Fertigungsbereich. Wenn ich an dieser einen Installation arbeite, dann modelliere ich mir zusätzlich im Solidcam noch alle Spannmittel mit rein, das mag Geschmackssache sein, es ist ein Sicherheitsplus.

Mir selbst sind auch einige "assoziative Systeme" bekannt, wo also Modelländerungen im CAD sofort das CNC-Programm nachziehen, bin damit aber inzwischen etwas vorsichtig geworden. Materialzuschnitt und Vorrichtungen müssen auch wieder passen.

Schritt 1: In der Firma bin ich der Konstrukteur und bekomme die Aufgabenstellung mehr oder minder präzise. Dann setz ich mich an den Inventor und konstrier die Baugruppe oder ganze Maschine. Das Ergebnis sind dann die Teiledateien (IPT) und Zusammenbauten (IAM). Dann schreibt die ISO vor, daß auch Papierzeichnungen her müssen, also IDW-Zeichnungsableitungen. Diese Dateien lege ich auf den zentralen CAD-Server ab.

Schritt 2: Mit den Original-Inventor-Dateien kann fast nur der Inventor wirklich etwas anfangen. Also muß für die Leute in der Werkstatt für jedes Teil noch eine weitere Datei bereitgestellt werden, die nur noch die 3d-Geometrie der Teile beinhaltet. Das sind bei uns die SAT-Dateien. Die macht der Inventor sehr schnell, man könnte auch STEP verwenden. Auch diese SAT-Dateien lege ich auf dem Server.

Schritt 3: Die Werkzeugmacher bekommen von der zentralen Fertigungsplanung ihre Aufträge, was wann zu machen ist. Also holen die sich die SAT-Datei über das Netzwerk vom Server und drucken sich zudem die Zeichnung (mit Voloview) aus, weil in der Zeichnung z. B. die Aussenmaße drinstehen für den Materialzuschnitt. Daß die Werkzeugmacher an meinem Teil arbeiten, kriege ich normalerweise nicht mit, nur wenn es Probleme gibt und Anwesenheit vor Ort verlangt wird.

Schritt 4: Neben jeder Maschine steht ein PC, auf dem das CAM-Programm ( bei uns Solidcam, z. Info) drauf ist. Mit dem wird vom Werkzeugmacher die SAT-Datei geöffnet und die einzelnen Bearbeitungen (Jobs) angegeben. Man plant hier auch, was mit welchem Werkzeug gemacht wird. Die SAT-Datei liefert also nur die Geometriedaten. Bei Passungen (z. B. Plusmaße) muß man also schon vorn beim Inventor aufpassen. Ganz wichtig ist, daß das Werkzeugmagazin richtig im CAM-Programm hinterlegt ist und auch die Nullpunkte, sonst... Schutzzonen schaden nicht.

Schritt 5: Das CAM-Programm rechnet die Bearbeitungen durch, das kann auch mal dauern und das Programm länger werden. Das Ergebnis kann allerdings die CNC-Maschine immer noch nicht verdauen, jede Maschine hat ein paar Besonderheiten in Mechanik und Steuerung (z. B. Anzahl Werkzeuge im Magazin, Maschinenzyklen). Auf die muß Rücksicht genommen werden. Also durchläuft das Programm nochmal einen Übersetzer, den sog. Postprozessor, der dann das für die betreffende Maschine brauchbare Programm liefert. Hat man mehrere verschiedene Maschinen, kann das heissen, daß mehrere solche Übersetzungen fällig werden, wenn das Teil auf verschiedenen Maschinen gefertigt werden soll. Postprozessoren sind immer richtig teuer, also schauen, ob man die nicht selber anpassen kann, wir haben das z. B. gemacht.

Schritt 6: Jetzt ist das CNC-Programm im PC neben der Maschine, aber noch nicht drin. Unsere Maschinen haben eine RS232-Schnittstelle, weitab jeder Norm. Hierzu muß man entweder selber ein Programm schreiben, das den Datentransfer regelt oder man kauft eins mit (bei unserem Solidcam z. B. DNC-Tool). Wenn man selber schreibt, muß man aufpassen, weil die Zeichencodes nicht zwingend mit dem ASCII-Code des PC übereinstimmen. Einige Maschinen haben Netzwerkanschluß, andere nur die RS232, das ist individuell und oft ein Feature, das man mal versehentlich mitkauft und mal nicht. Auch vermeintlich gleiche Maschinen können sich hier unterschiedlich verhalten. Auch bei den Kabeln - vor allem RS232 - ist Vorsicht angeraten, die Pinbelegung auf alle Fälle prüfen. Auch wir haben fleissig gelötet.

Schritt 7: Nun also rein mit den Daten. Passen die nicht auf einmal in den Maschinen speicher, was nichtmal so selten ist, dann kommt der Nachladebetrieb dran, sog. DNC-Betrieb, die Steuerung holt dann stückchenweise das Programm vom PC rein. Das kann ganz schön lahm werden, wenn jeder Satz nur ein paar Zehntel Millimeter fährt. Wenn man Netzwerk macht - haben wir nicht - dann würde ich auf alle Fälle ein kleines lokales Netz bauen, keinesfalls die Maschine 1:1 ans Firmennetz hängen, wenn das mal spinnt, dann kriegt die Maschine auch keine Daten mehr.

Schritt 8: Die Maschine arbeitet das Teil ab, meist braucht man zwei oder drei Programme für verschiedene Aufspannungen. "

Von meiner Seite noch ein paar Anmerkungen:

Es können mehr Aufspannungen werden, das erste Teil vorsichtig abfahren, zumindest ich mache auch im CAM immer wieder mal Fehler, so daß das Programm nach dem ersten, manchmal auch nach dem zweiten Teil nochmal geändert werden muß.

Ein recht schönes und dünnes Grundlagenbüchlein gibt es bei Amazon, nennt sich "Einführung in die Programmierung von CNC-Werkzeugmaschinen", kostet 15 Euros, Hermann Wellers, ISBN 3-7736-2340-2.