Härteverzug berücksichtigen, Härteverzug als zusätzliches Aufmaß für Programme nach dem Härten

Hallo Forum-User,

wir haben immer wieder das Problem, dass wir bei unseren Teilen einen so großen Härteverzug haben. Das bedeutet, dass der erste Fräser, der nach dem Härten eingesetzt wird, zu viel Material zerspanen muss. Jetzt war die Idee, dass wir beispielsweise 1,5mm Aufmaß zum Härten lassen, die Programme nach dem Härten aber von 2,5mm Aufmaß gerechnet werden. Das würde bedeuten, dass wir alle Programme 2 mal editieren und berechnen lassen müssen; 1 mal mit tatsächlichem Aufmaß und 1 mal mit erhöhtem "Dummy"-Aufmaß. Zusätzlicher Zeitaufwand wäre 1-3 Stunden pro Teil...

Jetzt meine Frage an euch: Gibt es eine Möglichkeit, dass ich auf das Stock-Modell "vor dem Härten" ein zusätzliches Aufmaß verwenden kann?

Ps: Nur über die Funktion "Gusshaut" funktioniert das nicht, da wir kleine Radien und enge Bereiche nicht vorfräsen.

Vielen Dank im Voraus!

Christoph

Hi Christoph,
eine direkte Funktion um das Rohteil zwischendurch zu vergrößern kenne ich nicht.

Wir erzeugen oft 2 Projekte. Eines zum Schruppen und eines zum Schlichten. Das entspricht zwar nicht der WNC-Philosophie, hat aber auch ein paar Vorteile. Um im Schlichtprojekt nun ein Rohteil deiner Vorstellung zu bekommen erzeuge ich dann ein bis zwei “Sinnlos“-Fräswerge nur für die Rohteilinitialisierung:
- Fräsbahn 1: >Kopieren< über 45° mit z.B. Torus 20-R5mm und mit Aufmaß 2,5mm; Toleranz 0,1mm; Ae 2mm
- Fräsbahn 2: >Tang zur Kurve< – mit Z-Tiefe über alles (auch durch das Teil) - um die Bereiche zu Entfernen die beim >Restmaterial-Schruppen< nicht mehr berührt werden sollen. So spart man sich das unnötige Erzeugen von Kurven.
Das ganze rechnet sehr schnell, und ich bin losgelöst vom ersten Schrupp-Projekt.

Hier noch eine total verrückte und völlig bizarre zweite Variante.
WorkNC berechnet seine Fräsbahnen über die Werkzeugdefinition, aber das Rohteil wird über das Werkzeugprofiel berechnet. Das muss man wissen.
Beispiel: Einige unsere High-Speed-Fräser werden zwar als Torus mit Rres berechnet, aber wir haben für diese Fräser extra ein Spezialprofil eingelesen, um bei der Restmaterialbearbeitung nun auch wirklich das echte Rohteil zu erhalten.
Wenn ich nur mit einem 20er Fräser Aufmaß 1,5mm rechne, das Werkzeug aber vom Spezialprofiel nur ein D=18mm hat (Achtung auch Z-Länge mit berücksichtigen). Dann bleiben die gewünschten 2,5mm am Rohteil.
Diese Version funktioniert auch, aber nur für Profis und ist total bekloppt.

Vielleicht reicht es aber auch schon einfach: bei den letzten fräsbahnen kein R zu aktivieren?!

Ciao Maxlimit

Der Beitrag wurde von maxlimit bearbeitet: 30.05.2014, 13:57 Uhr

Es gibt zwei Möglichkeiten:

1) man verwendet vorvergütetes Material und zerspant es ohne nachträglich zu härten. Hier kommt es durch innere Materialspannungen bei langen Bauteilen je nach Geometrie zwar auch zu Verzug aber der ist geringer als beim härten.

2) man nitriert die Teile nach der Zerspanung statt diese zu durchzuhärten. Nitrieren ist die verzugärmste Oberflächenhärtung.

scannen - Rohteil als STL in WorkNC laden - feddich

Hi,

wieso erzeugst du dir nicht einfach im CAD ein Rohteil, das so ausschaut wie du es dir wünscht und importierst es dann in WNC?

Der Beitrag wurde von modellbaumeister bearbeitet: 07.07.2014, 08:18 Uhr