Ursachenanalyse ohne belastbares Ergebnis

Guten Morgen,

aktuell haben wir eine Reklamation bezüglich abplatzender Beschichtung im Haus mit 4 festgestellten Fehlerteilen bei einer Lieferleistung von ca 0,5 Mio. Teilen im Jahr.

Nach einer Reklamation haben wir zuerst unseren D2 nochmal aufgerollt und nach Einführung der Sofortmaßnahmen den D4 gestartet. Nachdem wir mit 5Why nicht auf eine Lösung gekommen sind, der Lieferant uns schon verschiedene Möglichkeiten aufgelistet hat und dann auch das Ishikawa keine eindeutige Ursachen haben wir die Teile in ein externes Labor zur Analyse gegeben. Die Untersuchung hat nur den bunten Blumenstrauß an potenziellen Ursachen erweitert. Jede Ursache hat aber wieder genausoviele Gegenargumente oder es kann nur angenommen werden.

Wir sind uns jetzt unschlüssig, wie wir mit diesem Thema weiter umgehen sollen. Uns hier zwei Ursachen zu Entstehen und Nichtentdecken auszusuchen und Maßnahmen abzuleiten ist ja nicht sinn und Zweck des 8D. Und ein NTF ist es ja auch nicht, da wir ja einen Eindeutigen Trouble haben..

Einfach einen Deckel drauf machen Würde ich als Kunde auch nicht akzeptieren. Der Fehler ist bisher nicht wieder aufgetaucht, die D3 Maßnahmen (WA Prüfung) sind aber aufgrund der Kosten nicht als Dauerlösung geeignet.

Wie geht ihr bei dem Thema um? Vielleicht habt ihr mir einen Tip.

Grüße vom Fuß der Alb

Hi,

ich hatte in der Vergangenheit ähnliche Fälle, bei denen bei Beschichtungsprozessen keine eindeutige Ursache gefunden werden konnte.

In solchen Fällen steht der Aufwand zur Fehlersuche häufig in einem sehr schlechten Verhältnis zur Folge.
Unsere Kunden (Automobilindustrie 1. Tier) haben es dann akzeptiert, wenn wir keine eindeutige Ursache ausgewiesen haben, aber geeignete Vorbeugungsmaßnahmen im Prozess eingeleitet haben (z.B. Reinigung der Bäder, etc.).

Falls dann weitere Teile aus einer neuen Charge gefunden wurden haben wir das Thema neu aufgerollt.

Viele Grüße

Welches Material, Beschichtung usw ?

Guten Tag,

mit NTF ist gemeint, dass keine Fehlerursache trotz Anwendung der üblichen Analysewerkzeuge gefunden wurde.
Die Prozessbeteiligten wie (Unter-)Lieferant, Designverantwortliche und Kunde sollten sich dann zusammensetzen und
vertieft auch in Richtung Designschwäche oder Fertigungsprozessschwäche analysieren.
Es handelt sich offensichtlich um stochastische Fehler, deren Ursache bekanntlich am schwierigsten zu ermitteln sind.

Der Beitrag wurde von Sonntag bearbeitet: 24.06.2024, 10:02 Uhr

Nachtrag
Bei stochastischen Fehlern lohnt sich die Prüfung der Einflussmöglichkeiten der Störgröße Mensch.
Wo hat der Mensch Einfluss, um einzelne fehlerhafte Teile zu erzeugen?
z.B. werden die Teile von Hand verpackt und können die Abplatzungen der Beschichtung durch Handlingsfehler verursacht oder erzeugt werden?
Oder werden einzelne Teile dem Gebinde für Serienprüfungen entnommen?
Es lohnt sich, dass man sich die Fertigungsprozesse eine gewisse Zeit anschaut und beobachtet,
wann durch wen einzelne Teile in die Hand genommen werden.

Zur Veranschaulichung zwei Beispiele aus der Praxis:
Ein Zahnriemenhersteller wunderte sich, dass es vereinzelt zu unerklärlichen und teuren Garantiefällen kommt.
Ein Beobachter des Lieferanten hat sich im Motorenwerk den Montageprozess des Zahnriemens mehrere Schichten angesehen.
In einer Schicht hat er einen Mitarbeiter des Motorenwerkes gesehen, der in der taktbedingten Wartezeit sich vorzeitig einen Zahnriemen genommen hatte und damit "gespielt" (Schleudern, Knicken) hat und somit Vorschädigungen erzeugte.

In einem anderen Motorenwerk gab es unerklärliche Gewindeschäden bei den Gewinden der Schwungscheiben bei der Montage der Kupplung.
Es stellte sich heraus, dass es eine unzureichende Montagehilfe gab und ein Werker in einer Schicht die Schraube mit der Kupplung schräg ansetze und dann mit dem elektrischen Schraubendreher dir Kupplung auf Position gehebelt hatte und somit ein Gewinde der Schwungscheibe manchmal beschädigte.

Die Beispiele zeigen, dass es trotz penibler Planung und Abnahmen bei OEM und großen Tier 1 immer wieder Überraschungen geben kann.
Menschen sind kreativ und einfallsreich.

Im Falle von NTF sollte der VDA Band Schadteilanalyse herangezogen werden.
Im Band von 2018 sind folgende Kapitel zur vorherigen Ausgabe hinzugekommen:
-Stärkere Ausrichtung auf die gesamte Lieferkette
-Planung stärker in den Produktentstehungsprozess überführt
-Befundung optimiert hinsichtlich Kundenbeanstandungen und Datenmanagement
-Berücksichtigung von Mehrfachfehlern
-Beispiel eines NTF -Leitfadens integriert
-Problemanalyse mit Sonderfällen
-Problemlösungsprozess erweitert
-Marktbeobachtung integriert
-Auditfragenkatalog erweitert und neu strukturiert

Der Beitrag wurde von Sonntag bearbeitet: 24.06.2024, 13:43 Uhr