[Hans_Vader]

Moin zusammen,

Ich habe heute festgestellt das dass so nicht funktioniert.
Gewinde ist M30x3.5 LH

Da der Stahl bei Rechtsgewinde normal ja vor dem Nullpunkt (Planfläche) steht und dann mit G0 die Zustellung macht klappt das.
Wenn ich jetzt aber den Startpunkt bei X26.5 und Z30 und den Endpunkt X26.5 Z0 setzte stellt der ja auch mit G0 innen zu.
Dadurch bricht mir ständig die Platte...


Es wäre möglich wenn man einen Freistich innen macht aber dann fehlt mir ein Werkzeugplatz.
Oder einen Linken Stahl mit entsprechender Platte ginge auch.


Gibt es die Möglichkeit mittels Parameter einzustellen das der immer mit G1 zustellt ?
TPC Daten geben das leider nicht her.

Maschine ist eine QTN250MY mit Matrix Steuerung.

Gruß Fabian

EDIT
Sehe gerade das ich im verkehrten Unterforum gepostet habe, kann ein Mod das ins Mazak Forum verschieben

Der Beitrag wurde von Hans_Vader bearbeitet: 13.12.2024, 15:38 Uhr

[MikeE25]

Du kannst auch mit dem Gewindestahl den Freistich drehen - vor dem Gewindeschneidezyklus.
Ich verwende gerne den EcoCut Profile Master für die Vorarbeiten. Bohren, Innendrehen, Freistich - 3 Werkzeuge in einem - spart Werkzeugplätze.

[Hans_Vader]

Hab es gestern noch fix programmiert.
Die Bohrung stelle ich mit 2mm Fase direkt mit dem Plattenbohrer her, spare ich mir den Innendrehstahl.
Freistich hinten habe ich auch programmiert, passt auch alles.
Zustellen soll der 12x beim Gewinde schneiden, aber nach dem 6x scharbt die Platte, evt. kommen die Späne nicht raus, VC ist 30.
Hab gelesen das man bei Gewindewinkel 54 oder 0 angeben soll, macht das so einen Unterschied?

[MikeE25]

Zustellen soll der 12x beim Gewinde schneiden, aber nach dem 6x scharbt die Platte, evt. kommen die Späne nicht raus,

Das wird die Ursache sein - Späne.
Kannst du bei der Maschine während dem Gewindeschneidzyklus stoppen ?
Wenn ja, mach das mal und schau in die Bohrung.
Sind Späne das Problem bleibt nur zu versuchen das mit einem gezielten Strahl KSS rauszubekommen oder du probierst weniger / mehr Spanzyklen.
Gewindewinkel hat keinen Einfluss. Nutze ich nur bei Aussengewinden. Bei 60° Flanken programmiert man 59° dann wird das Gewinde etwas schöner.

[Hans_Vader]

Moin,
Ja ich kann anhalten beim Schneiden.
Hört sich halt echt bescheiden an... muss ich mal nach gucken

[MikeE25]

Moin,
Ja ich kann anhalten beim Schneiden.
Hört sich halt echt bescheiden an... muss ich mal nach gucken

Beim Gewindeschneiden nutzt man ja niedrigere Drehzahl. Wenn man den Eilgang auf ein Minimum reduziert kann man die Zykluspause am Anfang machen damit der Stahl nicht zwischendrinn stopt.
Was mir noch eingefallen ist: je tiefer ein Gewindestahl schneidet, desto höher werden die Kräfte auf ihn weil er immer mehr Material schneidet. Deshalb gibt es Gewindeschneidzyklen die automatisch immer weniger zustellen oder man macht automatisch mehr Zustellzyklen. Gerade bei 3,5mm Steigung hat man um die 2,5mm Zustellung. Das könnte auch ein Grund sein warum der Stahl bricht. Zu hohe Belastung bei den letzten Schnitten.
Schau mal in den Kyocera Werkzeugkatalog. Die haben da glaube ich Tabellen wie viel man am Schluss zustellen sollte. Am Schluss sind es soviel ich im Kopf habe nur noch um die 0,02mm pro Schnitt.

[Hans_Vader]

Ja die Gewindetiefe ist schon recht ordentlich.
Ich werde bei Gelegenheit die Zyklen durch probieren.

Wäre trotzdem schön wenn der innen beim Linksgewinde nicht mit Eilgang zustellen würde.

Da muss es doch ein Parameter für geben...

[integrexler]

Hallo Hans,
versuche doch mal dein Gewinde mit einem Kegel zu drehen, der kann schon recht steil sein, dann fährt die Maschine im Vorschub ins Material.
Sollte der X-Wert nicht gleich dem Gewindenenndurchmesser sein?