Spindelklemmung funktioniert nicht, Gildemeister NEF320 mit Angetriebenen Werkzeug

Hallo liebe Siemens Experten ,

Ich habe mal wieder ein Problem an meiner Gildemeister NEF320 mit Sinumerik 810D Steuerung.

Die Maschine ist Baujahr ca 2000 und ist Orginal mit Angetriebenen Werkzeug ausgerüstet.
Ich habe mir nun endlich die passenden Getriebe gekauft und muss leider feststellen das die Spindelklemmung nicht funktioniert bzw zu spät zuschaltet .

Es ist egal ob ich einen Stirnbohrung oder Mantelbohrung setzen möchte , das Fehlverhalten ist immer identisch .

Nach Start der Bohrzyklus dreht die Hauptspindel in die Winkelposition - wird aber noch nicht geklemmt - Bohrspindel startet und der Bohrer wird in die Startposition gebracht .

Nun beginnt die Hauptspindel leicht zu rütteln , vermutlich um zu prüfen ob die Klemmung erfolgreich ist , das ganze dauert ca 2 Sekunden , dann schaltet die Steuerung mit der Fehlermeldung „Achse C1 Stillstandsüberwachung“ ab.

In diesem Moment zieht der Magnet für die Klemmung an und die Hauptspindel Klemmt fest .

Leider ist jetzt zwar die Spindel geklemmt aber die Steuerung mit der Fehlermeldung Blockiert , wenn ich nun die Fehlermeldung quittiere löst die Klemmung.

Halt jemand eine Idee wie ich diesen Fehler beheben kann oder wie ich per code die Spindel positionieren und klemmen kann ?

Bin für alle Ideen offen und dankbar .

werd der spindel geklemmt oder muss die C achse im reglung kommen, du kannst eine fraes zyklus versuchen und mahl sehen was passiert

Ich glaube nicht, dass das Rütteln absichtlich erfolgt um die Klemmung zu überprüfen. Das kling eher danach, dass die Lagereglung der Hauptspindel nicht richtig eingestellt ist (KV-Faktor zu hoch). Die Achse fängt an zu oszillieren, und dann schlagt die Stillstandsüberwachung zu.
Ist die Hauptspindel denn bisher jemals im lagegeregelten Zustand betrieben worden?

Hmm , sorry mit der Information kann ich so leider nichts anfangen ….
Nach meinem Kenntnisstand kann die Maschine keine Bewegung in C machen wenn das Angetriebene Werkzeug aktiv ist .
Ich glaube das funktioniert erst ab ca 2002 und der 810D
Oder was meinst du genau ?

VG

Hallo ,
Danke für die Antwort !
Also ob die Maschine jemals so lief kann ich nicht beantworten , sie stammt aber aus einer Lehrwerkstatt und stand dann unbenutzt .
Ich gehe aber schon davon aus das sie ursprünglich funktionierte , habe es aber nie selbst gesehen .

Ob es wirklich mit der Lageregelung zusammen hängt …..
Ich glaube fast nicht , da die Spindel beim starten des Zyklus den Winkel einwandfrei anfährt und auch hält .
Wo könnte man den kv Faktor verändern ?
Vom zeitlichen Ablauf ist es so das nach dem starten des Zyklus die Hauptspindel auf Position dreht - dort auch ruhig stehen bleibt und über den spindelmotor relativ fest hält
Dann startet das Werkzeug und fährt zur Startposition .
Erst jetzt beginnt die Spindel zu rütteln .
Dann kommt die Fehlermeldung , die Motoren werden abgeschalten und sofort in diesem Moment zieht die Klemmung
(Elektromagnet) an .

Ich Prüfe jetzt am Schütz mal die Spannungen , nicht das die 24V wegbrechen und erst beim Fehler stop ausreichend Saft anliegt.

VG

So wie du es jetzt schildert sieht es etwas anders aus. Die Lagereglung scheint zu funktionieren.
Wenn du mit deinem angetriebenen Werkzeug z.B. bohren willst, müsstest du die Spindel nicht unbedingt klemmen. Wenn du eine Konturfräsen wolltest ginge das ohnehin nicht (das hat blokzijf wohl mit seinem Beitrag gemeint).
Wenn du aber mit Klemmung arbeitest, muss die Lageregelung nach erfolgter Klemmung ausgeschaltet werden (die Spindel muss in den Nachführbetrieb* gehen).
Die Spindel ist bei der Klemmung nie exakt in ihrer Sollposition. Deshalb arbeitet die Lageregelung, wenn eine Legeabweichung festgestellt wird, gegen die Klemmung an, und sie tut das mit wachsender Kraft. Das führt dann nach wenigen Sekunden zum Abschalten der Antriebe.
Die Steuerung der Klemmung erfolgt wohl durch die PLC. Vielleicht ist da die eingestellt Wartezeit für für das Abschalten der Lagereglung nach Klemmung zu groß. Zwei Sekunden scheinen mir ziemlich viel zu sein. Vielleicht wird die Lagereglung auch gar nicht abgeschaltet. Das wäre dann ein Fehler in der PLC.


*Nachführbetrieb: Die Achse ist antriebslos und kann von externen Kräften bewegt werden. Positionserfassung bleibt aber aktiv, damit die Steuerung jederzeit weiß, wo die Achse steht. Wenn das nicht so wäre, müsste man beim erneuten Einschalten der Lagereglung die Achse erst wieder referenzieren.

Okay ,
Ich habe jetzt noch einiges herausgefunden als ich den Schaltschrank genauer inspiziert und mit den Unterlagen bzw. Dem Schaltplan verglichen habe .

Die Maschine hat eine DNDS 2D , diese dient zur Lageüberwachung der Achsen Z & X
Hier wurde offensichtlich der Relaisausgang per WAGO klemmen überbrückt .
Die Speed LED blinkt rot / grün , was laut Handbuch , einer Unterbrechung an den Impulseingängen IN3 und IN4 bedeutet , also dem Geber der Z Achse.

Laut Schaltplan werden diese Impulse von der DINA DNDR2-25 bereitgestellt welche sie von den Impulsgebern der Achsen erhält.

Da die Maschine sonst ohne Probleme läuft gehe ich nicht davon aus das die Impulsgeber einen schaden haben !?

Also hat meiner Meinung nach die Platine der DNDR2 einen Treffer oder der Eingang der DNDS 2D .

Könnte also die fehlende Relais Aktivität zu dem Problem führen ?
Sicherlich ist es so nicht in Ordnung .

Zur Spindelklemmung :
Es ist so das das Relais von der Steuerung wirklich nicht angesteuert wird , das auf eine fehlende Freigabe zur Spindelklemmung schließen lässt .

Also werde ich mich wohl mal mit der DINA DNDR2 beschäftigen.

Hat da jemand Erfahrungen?

Danke für eure Wertvollen Tipps.

VG CNCSven

Guten Morgen ,

Also die DNDR 2/25 hat , wie ja schon vermutet , wirklich nur mit den Achsen X & Z zu tun und stellt die bewegungsdaten
Für die DNDS 2D zur Verfügung .

Die DNDS 2D konnte ich reparieren und die Realis Ausgänge wieder normal anschließen .

Leider besteht immer noch das Problem mit der Spindelklemmung der Achse C1 , also der Hauptspindel .

Ich weiss leider immer noch nicht wie die Spindelklemmung in der S7-300 ausgelöst wird .

Kommt das Signal dafür aus der 810D ?

Bin für jeden Hinweis dankbar.

VG
Sven

ist die C 1 achse die hauptspindel (bei Gildemeister meistens die C4 achse) oder die angetriebene werkzeuge ??

Mahlzeit ,

Also du bringst mich gerade etwas in Verlegenheit ????.

Auch mir ist , leider gestern erst, etwas aufgefallen ….

Wie gesagt dreht sich ja die Hauptspindel in die richtige Position und wird dort auch vom Spindelmotor gehalten .
Aber die Spindel wird nicht vom Magnet geklemmt !
Das angetriebene Werkzeug startet und fährt in die Bohrposition , dann erst beginnt die Hauptspindel zu ca 2-3 Sekunden lang , schnell ein paar mm hin und her zu rütteln .

Dann geht die Maschine in Störung mit der Meldung :
NCK 25050
Achse C1 Stillstandsüerwachung

Und jetzt schließt die Magnet Kupplung.

Was ist mit Achse C1 gemeint !?

SO jetzt zu dem was mir neu aufgefallen ist ….

Wenn ich den Schütz für die Magnet klemmung per Hand betätige zieht der logischerweise auch an ,
Aber die Fehlermeldung ist interessant …

PLC 700418
F: Spindel S4 Fehlfunktion , Klemmung EIN

Ich habe jetzt also 2 Meldungen ….
Achse C1 , wo ich dachte es wäre die Hauptspindel
Spindel S4 , was ja scheinbar die Hauptspindel ist .

Jetzt wäre also die Frage , was ja oben schon einmal angeschnitten wurde , muß die Hauptspindel überhaupt geklemmt werden ?

Ich meine Ja weil der lange Riemen ja immer etwas elastisch ist und meine 810D ja nicht fräsen kann , sondern nur
Stirn oder Mantel Bohrungen zulässt .

Wenn Achse C1 nicht die Hauptspindel ( S4 ?) ist , was ist dann gemeint ?

Ich bin weiterhin für jeden Hinweis dankbar !

wenn das angetriebene werkzeug dreht dan muss S1 im bild kommen, wenn das angetriebene werkzeug sich positionietr fuer die einkupplungsbuchse dann passiert das mit die C1 achse.