The best way to predict the future is to invent it
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HerstellerNeotecman S.L.
Produktgruppe Pressen mit hydraulischem Antrieb
ProduktbezeichnungHV205.32i
Technische Daten
Maschineneigenschaften
Maschinengewicht18500 kg
HV205.32i Alternative Energie
Schmiedepresse + Induktionsofen und Stangenschneidvorrichtung
Die Induktionsofentechnologie von Neotecman beruht auf einer Kombination proprietärer Methoden, die exklusiv von Neotecman verwendet werden: automatische Beladung, Erwärmung und Heißschneiden von Messing- oder Aluminiumstangen, die mit einer genau kontrollierten Temperatur in die Schmiedepresse eingeführt werden. Dieses Mal wird die Erwärmung der Stangen durch einen progressiven, mehrstufigen Tunnel mit elektrischer Induktionsanlage erreicht.
Der Lader hebt die Stangen automatisch vom Bündellader (Länge 2500-4000mm) auf die Rollenbahn. Es ist wichtig zu beachten, dass jede einzelne Rolle über eine Kette angetrieben wird. Dadurch wird sichergestellt, dass sich die Stäbe kontinuierlich und ohne Verzögerung in Richtung Induktionsbereich bewegen, wobei die vordere Spitze des Stabes die Hinterkante des vorherigen Stabes berührt.
Der Tisch ist außerdem mit einem seitlichen Sortiersystem ausgestattet, das für die Quarantäne von nicht konformen Stäben in einen seitlichen Lagerplatz parallel zum Tisch sorgt. Auf der einen Seite des Rollgangs befindet sich also der Stangenlader und auf der anderen Seite ein paralleler Lagerplatz für die aussortierten Stangen.
Der Heizbereich besteht aus 2 Induktionsspuleneinheiten, die jeweils über eine unabhängige Stromversorgung verfügen. Zwischen den Induktionsspulen befinden sich einstellbare Rollen, die von Servomotoren angetrieben werden, und ein weiterer Satz einstellbarer Rollen, der im oberen Teil der Heizzone installiert ist, bewegt sich nach unten und drückt die Stange an, um zu verhindern, dass sie rutscht, während sie durch das Induktionssystem läuft. Der Druck kann automatisch gewählt und gesteuert werden (unterschiedliche Drücke für verschiedene Stangendurchmesser). Pyrometer, die zwischen den Spulen angebracht sind, sorgen für eine genaue Temperaturkontrolle und passen die Temperatur ständig an, während die Stangen durch die einzelnen Induktionsspulen zirkulieren. Das letzte Pyrometer befindet sich im Schneidebereich und hat vor allem die Aufgabe, die Rückverfolgbarkeit der Stangen zu gewährleisten. Dank der Pyrometer und Sensoren wird die Produktionsrate ständig an die Leistung der Schmiedepresse angepasst. Auf diese Weise ist der gesamte Prozess vollkommen automatisch und alle Produktionsschritte sowie die Temperatur in jeder Spule werden bei jedem Zyklus synchronisiert. Sollte sich die Produktionsrate in der Presse plötzlich ändern, werden die Temperatur in den Spulen und die Geschwindigkeit der Stangenbewegung schrittweise angepasst, um ein optimales Erwärmungsergebnis zu erzielen.
Wenn der Schmiedeprozess unterbrochen wird und die Stange, die sich gerade im Erwärmungsbereich befindet, zu kurz ist, wird sie abgeschnitten und über den “Ende der Stange” Kreislauf ausgeschieden. Wenn die Stange hingegen noch lang genug ist, legt das System die Stange, die auf den Walztisch drückt, zunächst beiseite (in den parallelen Stangenspeicher), und die Rollen zwischen den Spulen beginnen sich rückwärts zu bewegen, wobei die Stange aus dem Erwärmungsbereich zurück zu den Walztischen transportiert und dann ebenfalls in den seitlichen Stangenspeicher befördert wird. Nach der Quarantäne wird festgestellt, ob die Stäbe noch verwendet werden können.
Der Wasserkühlkreislauf kühlt die Spulen und Kondensatoren während des Erwärmungsprozesses ab. Jede Induktionsspule wird von den unabhängigen Schaltschränken gesteuert, die ebenfalls mit demselben Kreislauf gekühlt werden. Der Kühlkreislauf ist ein geschlossener Kreislauf mit Kühlflüssigkeit. Diese Flüssigkeit wird über einen Plattenwärmetauscher mit Hilfe von externem Kühlwasser aus der Fabrik gekühlt. Die Kühlpumpe fördert die Kühlflüssigkeit mit einer Geschwindigkeit von 200 l/min. Es gibt 2 unabhängige Hauptkühlkreisläufe: einen für die Schaltschränke, einen weiteren für die Kondensatoren des Arbeitskopfes und einen letzten für die Induktionsspulen selbst. Jede Induktionsspule hat 3 innere Kreisläufe (insgesamt 6 für 2 Spulen). Alle Kreisläufe sind mit einem individuellen Sensorsystem ausgestattet, das sicherstellt, dass das Wasser alle wichtigen Punkte durchläuft, um eine Überhitzung zu vermeiden, die das Gerät beschädigen würde.
Zusammenfassend haben wir ein hochtechnologisches Heizsystem mit präzisen Kontrollen entwickelt, um die Sicherheit und verbesserte Genauigkeit des Heizprozesses zu gewährleisten.
Der Ofen hat die Kapazität, 1000kg/h Messingbarren oder das Äquivalent in anderen Legierungen zu erhitzen.
Edit
Vorspannkraft 100t
Stempel 4 horizontal + 1 vertikal (Option)
Produktion (leer) Von 500 bis 4.000 Teile/Stunde
Stempeldurchmesser von 12 bis 32 mm (von 0,47 bis 1,26 Zoll)
Stempellänge bis zu 4.000 mm
Stempelabmessungen 205 x 205 mm Translated with DeepL
Schmiedepresse + Induktionsofen und Stangenschneidvorrichtung
Die Induktionsofentechnologie von Neotecman beruht auf einer Kombination proprietärer Methoden, die exklusiv von Neotecman verwendet werden: automatische Beladung, Erwärmung und Heißschneiden von Messing- oder Aluminiumstangen, die mit einer genau kontrollierten Temperatur in die Schmiedepresse eingeführt werden. Dieses Mal wird die Erwärmung der Stangen durch einen progressiven, mehrstufigen Tunnel mit elektrischer Induktionsanlage erreicht.
Der Lader hebt die Stangen automatisch vom Bündellader (Länge 2500-4000mm) auf die Rollenbahn. Es ist wichtig zu beachten, dass jede einzelne Rolle über eine Kette angetrieben wird. Dadurch wird sichergestellt, dass sich die Stäbe kontinuierlich und ohne Verzögerung in Richtung Induktionsbereich bewegen, wobei die vordere Spitze des Stabes die Hinterkante des vorherigen Stabes berührt.
Der Tisch ist außerdem mit einem seitlichen Sortiersystem ausgestattet, das für die Quarantäne von nicht konformen Stäben in einen seitlichen Lagerplatz parallel zum Tisch sorgt. Auf der einen Seite des Rollgangs befindet sich also der Stangenlader und auf der anderen Seite ein paralleler Lagerplatz für die aussortierten Stangen.
Der Heizbereich besteht aus 2 Induktionsspuleneinheiten, die jeweils über eine unabhängige Stromversorgung verfügen. Zwischen den Induktionsspulen befinden sich einstellbare Rollen, die von Servomotoren angetrieben werden, und ein weiterer Satz einstellbarer Rollen, der im oberen Teil der Heizzone installiert ist, bewegt sich nach unten und drückt die Stange an, um zu verhindern, dass sie rutscht, während sie durch das Induktionssystem läuft. Der Druck kann automatisch gewählt und gesteuert werden (unterschiedliche Drücke für verschiedene Stangendurchmesser). Pyrometer, die zwischen den Spulen angebracht sind, sorgen für eine genaue Temperaturkontrolle und passen die Temperatur ständig an, während die Stangen durch die einzelnen Induktionsspulen zirkulieren. Das letzte Pyrometer befindet sich im Schneidebereich und hat vor allem die Aufgabe, die Rückverfolgbarkeit der Stangen zu gewährleisten. Dank der Pyrometer und Sensoren wird die Produktionsrate ständig an die Leistung der Schmiedepresse angepasst. Auf diese Weise ist der gesamte Prozess vollkommen automatisch und alle Produktionsschritte sowie die Temperatur in jeder Spule werden bei jedem Zyklus synchronisiert. Sollte sich die Produktionsrate in der Presse plötzlich ändern, werden die Temperatur in den Spulen und die Geschwindigkeit der Stangenbewegung schrittweise angepasst, um ein optimales Erwärmungsergebnis zu erzielen.
Wenn der Schmiedeprozess unterbrochen wird und die Stange, die sich gerade im Erwärmungsbereich befindet, zu kurz ist, wird sie abgeschnitten und über den “Ende der Stange” Kreislauf ausgeschieden. Wenn die Stange hingegen noch lang genug ist, legt das System die Stange, die auf den Walztisch drückt, zunächst beiseite (in den parallelen Stangenspeicher), und die Rollen zwischen den Spulen beginnen sich rückwärts zu bewegen, wobei die Stange aus dem Erwärmungsbereich zurück zu den Walztischen transportiert und dann ebenfalls in den seitlichen Stangenspeicher befördert wird. Nach der Quarantäne wird festgestellt, ob die Stäbe noch verwendet werden können.
Der Wasserkühlkreislauf kühlt die Spulen und Kondensatoren während des Erwärmungsprozesses ab. Jede Induktionsspule wird von den unabhängigen Schaltschränken gesteuert, die ebenfalls mit demselben Kreislauf gekühlt werden. Der Kühlkreislauf ist ein geschlossener Kreislauf mit Kühlflüssigkeit. Diese Flüssigkeit wird über einen Plattenwärmetauscher mit Hilfe von externem Kühlwasser aus der Fabrik gekühlt. Die Kühlpumpe fördert die Kühlflüssigkeit mit einer Geschwindigkeit von 200 l/min. Es gibt 2 unabhängige Hauptkühlkreisläufe: einen für die Schaltschränke, einen weiteren für die Kondensatoren des Arbeitskopfes und einen letzten für die Induktionsspulen selbst. Jede Induktionsspule hat 3 innere Kreisläufe (insgesamt 6 für 2 Spulen). Alle Kreisläufe sind mit einem individuellen Sensorsystem ausgestattet, das sicherstellt, dass das Wasser alle wichtigen Punkte durchläuft, um eine Überhitzung zu vermeiden, die das Gerät beschädigen würde.
Zusammenfassend haben wir ein hochtechnologisches Heizsystem mit präzisen Kontrollen entwickelt, um die Sicherheit und verbesserte Genauigkeit des Heizprozesses zu gewährleisten.
Der Ofen hat die Kapazität, 1000kg/h Messingbarren oder das Äquivalent in anderen Legierungen zu erhitzen.
Edit
Vorspannkraft 100t
Stempel 4 horizontal + 1 vertikal (Option)
Produktion (leer) Von 500 bis 4.000 Teile/Stunde
Stempeldurchmesser von 12 bis 32 mm (von 0,47 bis 1,26 Zoll)
Stempellänge bis zu 4.000 mm
Stempelabmessungen 205 x 205 mm Translated with DeepL
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