Probleme beim Drehen von Flachgewinde, Hilfe beim Flachgewinde benötigt

Hallo,

ich als blutiger Neuling hier im Forum bin mir nicht sicher, ob das der richtige Ort für mein Problem bzw. meine Frage ist.

Wenn ich hier tatsächlich an der falschen Adresse bin, bitte ich darum dahin verschoben zu werden, wo das Problem unter seines gleichen ist.
Danke dafür.

Kommen wir zum eigentlichen Problem,

ich stehe an einer Boehringer VDF 250c, BJ.: 92, Steuerung: Philips B32T.

Ich soll ein Flachgewinde auf ein Anschweißverbinder drehen. Nenndurchmesser von dem Gewinde ist 315mm, es hat eine Steigung von 3 G/'' und eine Tiefe von 2,7mm im Radius.

Das Werkstück ist von innen mit Hartbacken gespannt.

Das Vordrehen vom Kerndurchmesser macht keine Probleme, doch dann beim Gewinde tauchen die Probleme auf.
Und zwar funktioniert alles einwandfrei, bis ich bei 2mm Tiefe angekommen bin, dann beginnt die Platte furchtbar zu drücken, was man ohne Probleme hören kann, außerdem sieht es so aus als würde die Wendeschneidplatte das Material aus dem Gewindegang einfach rausreißt und nicht schneidet. Wenn ich das dann so weiterlaufen lasse, wird es immer schlimmer und die Platte bricht irgendwann. Wenn ich dann eine neue Platte einsetze, ruckelt ist wieder und anschließend knallt's - Platte kaputt und der Gewindegang sieht aus als hätte die Maschine den Gewindestartpunkt nicht gefunden oder als hätte die Spindel zwar weitergedreht und der Vorschub ist stehen geblieben.

Um Vibrationen zu vermeiden fahre ich das Gewinde mit nur 30 Umdrehungen.

Hängt das Problem mit der niedrigen Drehzahl zusammen?
Hat jemand Lösungsvorschläge?

(Edit: Die Verbinder sind aus S355 JR - Gekühlt wird mit Kühlschmierstoff)


Mit freundlichen Grüßen

Pilsinator

Der Beitrag wurde von Pilsinator bearbeitet: 12.01.2015, 18:03 Uhr

Hallo,

Herzlich Willkommen in den Foren der CNC Arena!

Hast du schon mal mit der drehzahl gespielt?
30 u/min hört sich ziemlich wenig an,
Wir drehen so mit 100-120m /min in Stahl und 40-60m in A2
Das wären dann um die 100u/min bei deinem 315er Durchmesser.
Auch mit der Zustelltiefe mal variieren, zu wenig kann auch zu Vibrationen führen...

So große Gewinde hab ich auch noch nie gedreht

Grüße

Hallo,
Ist die Platte kleiner-schmäler als die Gewindefurche?
Ist die Platte auch mit den notwendigen Freiwinkeln versehen?
Hast Du an den Steigungswinkel gedacht?

Bei solchen Gewinden ist es vorteilhaft abwechselnd in die Tiefe dann links und rechts zu zerspanen.
Je tiefer desto kleiner die Zustellung. Ist immerhin knapp 8mm Steigung.
Es ist ab einer gewissen Gewindetiefe ein grosser Spanquerschnitt. Deshalb kann es auch sein daß Material herausgerissen wird.

mfg
apollom

Servus,

überprüf, nachdem Du die Unterlage etc. überprüft hast auch mal die Spitzenhöhe.

Ich muss dazu sagen, dass es sich um dickwandiges Rohr handelt. Die Verbinder, also von der Machart das selbe, drehen wir auch in anderen Größen, z.B. 205mm Nenndurchmesser. Da nehme ich für die Pins auch 100 Umdrehungen bei einer Zustellung von 0,12mm. Ohne Vibrationen, habe mich bei den 315ern aber auch schon einmal quer durch die Drehzahlen von 25 bis 50 gearbeitet. --> Ohne Erfolg! Bei 30 Umdrehungen sind die Vibrationen minimal, zumal der Vorschub im G32 Zyklus ja an die Drehzahl logischerweise angepasst ist.

Ja, die Auflage der Platte ist einwandfrei und die Spitzenhöhe ist ja gewissermaßen durch den Sternrevolver vorgegeben, aber trotzdem hinter der Drehmitte.

Es handelt sich um Vollprofilplatten, welche exakt die Breite der "Ringelnut"

Hilfe, die Hälfte vom Beitrag fehlt ja... Bekomm ich jetzt aber auch nicht mehr zusammen. Jedenfalls werden die Platten auch für andere Durchmesser benutzt, da gibt es das Problem nicht.

Kann es vielleicht sein, dass durch den großen Durchmesser größere Schnittdrücke herrschen? Und deswegen die Schutzvorrichtungen auslösen?

Servus,

erschlagt mich, aber versuch doch mal eher über Drehmitte, Zehntelblech unter den Halter (falls keine Y-Achse)..

Was für eine Unterlage hast Du denn drunter? 0-1° ist aber ja "Standard"..





Und les mal HIER, vielleicht hilft das ja schon...

Servus,
Neigungswinkel von 2.5-3 Grad wären da angemessen!

Ich habe nochmal die Drehmitte überprüft, der Stahl ist definitiv darunter. Naja Auflage ist so ne Sache, im traditionellen Sinne nämlich nicht vorhanden. Die Platten sind Spezialanfertigungen extra für diese Verbinder, ebenso wie die Halter. Die Platte liegen also direkt im Halter und werden von einem Klemmfinger in Position gehalten. Normalerweise wäre so ein Link natürlich ein Traum gewesen, aber HSS anschleifen kommt wohl nicht in Frage weil es sich nicht um Einzelteile handelt. Bei der nächst kleineren Variante der Werkstücke (Nenndurchmesser 260mm) funktioniert die Herstellung des Gewindes ohne Probleme, die Flanken sehen aus wie gemalt, deswegen meine Vermutung mit dem zu hohen Kräften. Wie war das? "Am größten ist des Schlossers Kraft, wenn er mit dem Hebel schafft." Vielleicht ist genau das, hier in meinem Fall das Problem.

Kann das möglich sein?

Hast du schon mal geprüft ob sich vielleicht das Teil auf den Backen druchdreht? Am besten einfach mal einen bündigen Strich zwischen Backe und Teil machen, dann sollte man dass schnell sehen.

Die Schnittkraft / Kraft auf die Platte sollte beim grösseren Durchmesser, sofern die Gewindegeometrie und Zustellung gleich ist ca gleich gross sein. Durch den grösseren Durchmesser wird jedoch das Drehmoment grösser, wodurch eben eventuell das Teil durchdreht.

Nehmt ihr für die verschiedenen Durchmesser die gleichen Drehwetkzeuge???
Frag doch mal was der Hersteller der Platten/Halter meind.
Mit der Kraft halte ich für ein gerücht, bei allen Maschinen wo ich bis jetzt kenne
Schalten halt ab einer gewissen überlast einfach ab, halten aber Drehzahl und Vorschub konstant.

Gruß

... naja also der Steigungswinkel mus passen. Also die Gewindeflanken müssen frei sein gegenüber der Platte. Da der Steigungswinkel Steigungs und Durchmesser abhängig ist, bringt dich die Aussage " bei einem anderen Durchmesser klappt es " nicht weiter. Dort kann ja ein komplett anderer Steigungswinkel sein.

Wenn die Platten Speziel sind und du nicht mit Steigungswinkelkorekturplatten als Unterlage arbeiten kannst, dann kann dir wohl nur der Hersteller sagen für welchen Steigungswinkel er die optimiert hat und ob es bei deinem jetzigen auch klappt. Oder du misst die Platte selbst aus.

Hört sich für mich sehr verdächtig danach an, als wenn die Platten mit dem Ar... (seitliche Freiflächen) schleifen.

Also wir hatten ähnliche Probleme...
Bei dem größeren Durchmesser verändert sich der Freiwinkel und der wird in der Regel durch entsprechende Unterlagen mit einer anderen Neigung eingestellt. Größerer Durchmesser = Größere Neigung.

Wenn das nicht funktioniert, evt. von der Vollprofilplatte auf eine Teilprofilplatte wechseln.

Wir haben es gelöst in dem wir den Kerndurchmesser auf tolleriertes Kleinstmass gedreht haben. Dadurch nimmt der Schnittdruck ab weil die Gewindeplatte nicht mehr am Aussendurchmesser nach schneidet.

Sollte man eigentlich nicht so machen, weil die Vollprofilplatte den Durchmesser eigentlich fertig drehen soll, aber genau dadurch geht der Schnittdruck hoch und unter ungünstigen Umständen passiert genau das was gerade deine Probleme darstellt...

Ich antworte jetzt mal euch allen gleichzeitig, natürlich bedanke ich mich auch für die zahlreichen Antworten.

Was ihr schreibt, klingt alles sehr vernünftig und auch logisch.

Aber ich glaube, es handelt sich wie weiter oben schon beschrieben, um ein Problem mit dem zu großen Drehmoment, dass sich das Teil einfach auf den Backen, wenn auch nur minimal, mitdreht. Denn mit dem selben Halter und den selben Platten funktioniert das Gewinde und auch noch größere auf einer anderen Maschine ohne Probleme - ohne Einstellung des Freiwinkel bzw. Neigungswinkels. Die Maschine nutzt lediglich andere, längere und breitere Backen.


Mit freundlichen Grüßen

Pilsinator

das ist doch alles nur spekulation. Du musst die Winkel jetzt mal ausrechnen. Wurde dir doch alles schon auf dem Silbertablet präsentiert. Erst wenn das mit den Winkeln auch stimmt kannst du von den anderen teilen Rückschlüsse ziehen.

So wie Du das Problem schilderst denk ich das die Freiwinkel am Werkzeug nicht ausreichen.

Dir ist schon klar, dass du auf einen 7 Jahre alten Beitrag antwortest ?