Für das Event der WorldSkills in Leipzig im Juli 2013 wird die Firma Blaser Swisslube 10.000 Liter Kühlschmierstoff für die Dreh- und Fräsmaschinen der Wettkämpfe bereitstellen. „In Kooperation mit DMG / MORI SEIKI investieren wir hier in die Fachleute von morgen“, so Max Zuber, Blaser Swisslube.
 
Der Kühlschmierstoffhersteller Blaser Swisslube ist ein weltweit tätiges Unternehmen in der Schmierstoffbranche. Das 1936 gegründete unabhängige Schweizer Familienunternehmen wuchs von einem regionalen Kleinbetrieb zu einem Global Player mit weltweit über 500 Mitarbeitern. Blaser Swisslube entwickelt, produziert und verkauft qualitativ hochwertige Kühlschmierstoffe. Mit den Blaser Kühlschmierstoffen fertigen die Kunden weltweit erfolgreich kleinste Teile in der Uhrenindustrie oder Medizinaltechnik bis hin zu riesigen Strukturelementen im Flugzeugbau.
 
Seit vier Jahren werden die neu entwickelten Kühlschmierstoffe im hauseigenen Technologie Center in Hasle-Rüegsau (Schweiz) getestet und die vielfältigen Bearbeitungsoperationen der Kunden und Partner praxisnah abgebildet. Hierfür hat die Firma Blaser Swisslube ihr topmodernes Center erst kürzlich auf 300qm erweitert.
Zwei 5-Achsen-Bearbeitungscenter, ein Dreh- und Fräscenter, eine 5-Achsen-Werkzeugschleifmaschine sowie zwei neue CAD/CAM-Arbeitsplätze: Blaser Swisslube hat optimale Bedingungen dafür geschaffen, die neuesten Zerspanungstechnologien simulieren und testen zu können. Neben den Tests von neu entwickelten Kühlschmierstoffen für die Bearbeitung verschiedenster Materialien sowie der Simulation praxisnaher Fertigungssituationen ermöglicht die Infrastruktur auch die Austragung von Zerspanungsseminaren am Blaser Hauptsitz in Hasle-Rüegsau. In Zusammenarbeit mit Kunden, Universitäten, Fachhochschulen oder Fachverbänden werden innovative Zerspanungstechnologien und neueste Werkstoffe mit verschiedenen Kühlschmierstoffen getestet und sowohl die Prozesse wie auch die Schmierstoffe optimiert und weiterentwickelt.
 
Der Einfluss von Kühlschmierstoffen auf den Zerspanungsprozess wird häufig unterschätzt, wie ein kürzlich gemeinsam mit der Technischen Hochschule Aachen durchgeführtes Projekt eindrücklich aufzeigt. Das Ziel des Projektes war es, die Bearbeitungszeit einer Tieflochbohrung in Vergütungsstahl von bislang drei Minuten bei gleichbleibender Qualität so weit als möglich zu reduzieren.
 
Zur Optimierung dieser anspruchsvollen Bohroperation wurden Werkzeug, Bohrstrategie, Zerspanungsparameter, Kühlmittelzuführung und Kühlmittel gründlich getestet und angepasst. Der wassermischbare Kühlschmierstoff wurde unter hohem Druck (60 bar) durch das Werkzeug gepumpt, um die Evakuierung der anfallenden Späne ohne zeitintensives Entspänen zu gewährleisten.
 
Von den ursprünglich drei Minuten pro Bohrung konnte so schlussendlich eine Bohrzeit von zehn Sekunden für eine Tiefe von 200 mm erzielt werden – eine 18-fache Effizienzsteigerung.
 
Eine Filmaufnahme der Tieflochbohrung - überzeugen Sie sich selbst.
 
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