Jede Abteilung, jedes Berufsfeld hat eigene KPIs. Doch was sind eigentlich KPIs, warum sind sie so hilfreich und welche sind in der Instandhaltung geläufig?
KPIs („Key Performance Indicators“, auch Kennzahlen genannt) dienen im Allgemeinen dazu, den Erfolg, die Effektivität und die Effizienz messbar zu machen und Veränderungen festzustellen. Auch helfen Sie dabei, Arbeits- und Funktionsweisen transparent darzustellen, um sie anderen Abteilungen oder Stakeholdern anschaulich zu präsentieren.
Auch in der Instandhaltung werden KPIs als ein Instrument eingesetzt, mit dem die Instandhaltung die Qualität der ausgeführten Arbeiten auf dem Shopfloor Board transparent darstellt. So kann verdeutlicht werden, welchen Anteil die Instandhaltung an der Wertschöpfung im gesamten Produktionsprozess innehat.
Zudem wird es mit Hilfe von Big Data und einer umfassenden Datenanalyse auch dem Field Service möglich gemacht, die Wartung und Instandhaltung noch punktgenauer und schneller durchzuführen. Denn anhand der KPIs, die beispielsweise auf Maschinendaten basieren, lassen sich klare Aussagen über den Zustand einer Anlage treffen und somit sogar Stillstandzeiten zu vermeiden.
Und was sind nun die KPIs in der Instandhaltung? Erste Hinweise, findet man in der europäischen Norm DIN EN 15341 (Wesentliche Leistungskennzahlen für die Instandhaltung) sowie in DIN 31051 (Grundlagen der Instandhaltung). Aber auch darüber hinaus gibt es einige Zahlen, die es wert sind, betrachtet zu werden.
Wir haben für Sie die wichtigsten KPIs der Instandhaltung gesammelt:
MTBF = Mean time between failures
MTBF bezeichnet die mittlere Betriebsdauer zwischen Ausfällen instandsetzbarer Maschineneinheiten. Damit stellt MTBF einen Indikator für die Zuverlässigkeit dar – je höher der MTBF-Wert, desto zuverlässiger ist das System.
MOTBF = Mean Operating Time Between Failures (mittlere störungsfreie Zeit)
MTTR = Mean time to repair
Die mittlere Reparaturzeit nach einem Systemausfall (MTTR) gibt an, wie lange es durchschnittlich dauert, einen Fehler zu erkennen, zu lokalisieren und das defekte Bauteil auszutauschen. Damit liefert die MTTR-Angabe wichtige Erkenntnisse über die allgemeine Systemverfügbarkeit. Der MTTR-Wert sollte so klein wie möglich sein.
MDT = Mean down time
Die mittlere Störungsdauer beschreibt die durchschnittliche Zeit, die nach einem Systemausfall zur Beseitigung der Störung benötigt wird. Im Unterschied zu MTTR umfasst MDT alle Zeiten für Reparatur und Wartung sowie sämtliche Verzögerungen durch Anfahrt- und Lieferzeiten, Ersatzteillogistik oder Fehlversuche bei nicht geplanten Instandhaltungen. Während der MDT ist das System nicht betriebsbereit. Der MDT-Wert sollte demnach auch möglichst klein sein.
MMDT = Mean Maintenance Down Time (mittlere Instandhaltungs-Stillstandzeit)
MWT = Mean Waiting Time (mittlere Wartezeit)
WT = Waiting Time (Wartezeit -Kein Personal, keine Ersatzteile-Werkzeuge etc.)
OEE = Overall Equipment Effectiveness (Gesamtanlageneffektivität)
Die Kennzahl der Overall Equipment Effectiveness (Gesamtanlageneffektivität) erlaubt Rückschlüsse auf die Produktivität und Wertschöpfung einer Anlage, aber auch auf ungeplante Verluste in der gemessenen Betriebszeit ohne geplante Stillstände (z. B. geplante Wartung, Pausen, Wochenende). Damit liefert die OEE entscheidende Informationen für die Optimierung von Fertigungsabläufen und der Gesamtproduktivität. Die Gesamtanlageneffektivität wird ermittelt als Produkt aus den Faktoren Verfügbarkeit, Leistung und Qualität. Da sich Betriebsmittel und Prozesse jedoch von Unternehmen zu Unternehmen stark unterscheiden, hat die OEE-Kennzahl nur Aussagekraft für den jeweiligen Betrieb und lässt sich nicht verallgemeinern.
TV = Technische Verfügbarkeit der Maschinen
IHT = Instandhaltungszeit
NG = Nutzungsgrad der Maschine
RT = Runtime (Laufzeit der Maschine)
Auch wenn wir das Gedankenlesen lieber buntgekleideten Schamanen überlassen, geht Ihnen vermutlich gerade folgender Gedankengang durch den Kopf: „Schön und gut. Danke für die Infos, WERKBLiQ. Aber wie soll ich diese ganzen Kennzahlen denn bitte messen? Soll jeder Mitarbeiter jetzt wie ein Personaltrainer mit einer um den Hals hängenden Stoppuhr durch die Produktion laufen und jeden Arbeitsschritt und Zustand der Maschine tracken? Und die Messwerte dann am besten noch in eine ellenlange Exceltapete auf der Tastatur einklimpern?“
– NEIN. Bitte beruhigen Sie sich.
Das alles kann eine Software für Sie erledigen.
Bei WERKBLiQ unterstützt Sie jeder Ihrer Mitarbeiter bewusst und unbewusst bei der Analyse Ihrer Instandhaltungsprozesse. Es werden durch jeden Klick bestimmte Zeitstempel gesetzt, die automatisch die Dauer diverser Ereignisse messen.
So können Sie beispielsweise zu jeder Maschine individuelle Status konfigurieren. Vergeben Sie einen x-beliebigen Titel und wählen Sie sich eine Wunschfarbe aus. Bei den Störfallmeldungen und Wartungsaufträgen klappt das sogar noch einfacher. Hier wird durch jeden Button „Auftrag annehmen“, „Bearbeitung starten“, „Unterbrechen“, „Bearbeitung abschließen“ automatisiert die Zeiten ermittelt und dokumentiert.
Durch hinterlegte Kostensätze bei einzelnen Usern und beim Maschinenstatus, spuckt das System Ihnen sogar direkt die entstandenen Kosten der Stillstände und Reparaturen aus. Parallel dazu können Kosten von Ersatzteilen erfasst werden. In dieses meist so nebulöse Thema Instandhaltungskosten, bringen wir so jede Menge Licht und Weitsicht hinein. Für einen unserer Kunden bedeutet das z.B. dass wenn die Servicekosten den Neukaufwert der Maschine um mehr als 5% überschreiten, dass eine Neuinvestition sinnvoll ist.
Wenn Sie wissen möchten, wie Ihnen WERKBLiQ bei der Sammlung und Analyse Ihrer KPIs hilft, dann melden Sie sich gerne bei uns oder vereinbaren Sie eine kostenlose Web-Demo.
Dieser Artikel ist in Zusammenarbeit mit Peter Mainka entstanden: mymaintenance.blog/
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