Kampf der Komplexität

Der Investor will immer mehr Funktionen in seiner Maschine. Wann ist die Grenze der Komplexität erreicht?

Saar: Produkte, Komponenten und Maschinen werden immer komplexer. Der Anwender stößt hier schnell an seine Grenzen, aber die Fertigung muss für ihn noch handhabbar sein. Unser erklärtes Ziel ist es, die Arbeit des Maschinenbauers zu vereinfachen. NX8 ist erst der Anfang. Wir arbeiten sehr eng mit den führenden Maschinenherstellern zusammen, um komplette Systeme für die Prozesskette auszuliefern. Damit sprechen wir vor allem die Kunden in kleinen und mittelständischen Betrieben an. Anwender nutzen mitunter nur 30 bis 40 Prozent der Funktionalität einer Maschine oder produzieren auf komplexen Multifunktionsanlagen einfache Teile: Das wollen wir optimieren.
Hasselbeck: Den gleichen Trend erkennen wir auch in der Automatisierungstechnik. Viele Hardwarehersteller stellen fest, dass der Hauptunterschied zukünftig in der Software liegt. Sie entscheidet darüber, wie effizient Werkzeugmaschinen eingesetzt werden können. Das ist auch im Interesse der großen Werkzeugmaschinenhersteller. Wenn ein Kunde die Funktionalitäten nicht nutzen oder ausreizen kann, dann kauft er sie nicht. Je mehr Funktionalität eine Maschine mit sich bringt, umso mehr ist der Anwender darauf angewiesen, ein Tool zu bekommen, mit dem die gesamten Vorzüge für ihn nutzbar werden. Für Vorzüge, die er nicht anwenden kann, will er verständlicherweise nicht bezahlen. Einige Werkzeugmaschinenhersteller treiben diese Entwicklung voran, weil sie erkannt haben, dass Software benötigt wird, um am Markt mehr Chancen für die Maschine zu bekommen. Dieses Potential muss ausgeschöpft werden, um das Kerngeschäft besser zu erledigen.

Wie nahe rückt die Software von Siemens PLM Software an die Maschinensteuerung?

Saar: Aus meiner Sicht muss die Umgebung von Maschine und CAD/CAM-System letztlich zusammenwachsen. Der Grund: Immer mehr Funktionalitäten muss man auf den Systemen beider Welten verfügbar halten. Die Problematik: Wenn keine integrierte Lösung zur Verfügung steht, muss man mit Konvertierungen und Interfaces arbeiten. Das verkompliziert die Arbeit. Wir haben innerhalb von Siemens unter dem Namen „Thor“ ein Forschungsprojekt aufgesetzt, das zwei Bereiche verbessern soll: Erstens soll es den Prozess der Maschinenentwicklung harmonisieren. Zweitens zielt es darauf ab, den Endanwenderprozess zu verbessern, bei dem der letztendlich das Teil auf der Maschine produziert wird. Um einen guten CAM-Prozess aufzusetzen, sind viele Informationen von der Maschine notwendig, bis zur eigentlichen Controllersoftware selbst, die immer enger mit dem CAM-System zusammenwachsen wird. Wir werden nicht ein CAM-System oben drauf setzen, das letztlich doch wieder über einen Postprozessor angebunden werden muss. Unser Ziel ist es, die Programmierung im Verbund und somit das Gesamtprodukt zu vereinfachen.

Wie kann dies in der Praxis aussehen?

Saar: Eines unserer Projekte ist die Zyklusintegration. Uns stehen alle Zyklen auf der Sinumerik zur Verfügung. Wir werden sie innerhalb von NX-CAM abbilden. Die Simulation der Zyklen wird 1:1 nachgebildet oder auf Basis der Controllersoftware angezeigt. Dann können wir auch auf der NC-Seite die Zyklen nutzen und genau visualisieren. Wir arbeiten auch an einer bidirektionalen Methode, um den Änderungs- prozess zu eliminieren. Mit Version 8.0 ist die erste Zyklenintegration für einen komplizierten Schruppprozess ausgeliefert worden. Auf dieser Basis arbeiten wir Schritt für Schritt weiter. Die Integration hat einen hohen Stellenwert für die weitere Entwicklung.

Wird sich die Integration auch auf Teamcenter beziehen?

Saar: Wir optimieren und vereinfachen an mehreren Stellen. Das Ziel ist, aus NX-CAM-Sicht die meisten Daten betreiben zu können und nicht in zwei unterschiedlichen Umgebungen arbeiten zu müssen. Heutzutage kann man die CAM-Daten in Teamcenter ablegen und wieder aufrufen, ohne die Software wechseln zu müssen. Wir haben viele Anstrengungen in Bezug auf Tool-Datenmanagement und Inhalt unternommen, in enger Zusammenarbeit mit DMG und Sandvik. Ein neues Produkt ist „Shopfloor connect for Teamcenter“. Damit können wir die Daten bis in die Maschine bringen, direkt aus Teamcenter. So binden wir Teamcenter direkt an die Maschine an und sind in der Lage, die Daten zum Beispiel von einem iPad herunter zu laden und in die Maschine zu transportieren.

Welches sind die wichtigsten Features in NX8?

Saar: Herausheben wollen wir das Thema „volume based milling“. Rückmeldungen unserer Kunden besagen, dass sie durch diese Methode die Programmierzeit um 70 bis 80 Prozent reduzieren können. Die Verbesserung erlaubt eine flexible Planung auf Volumenbasis, bei der wir auch Synchronous Technology einsetzen. Im Gegensatz zu früher sieht man bei jeder Operation, wo man mit der Bearbeitung steht. Viel Arbeit haben wir auch in das „Feature Based Machining“ investiert und positive Rückmeldungen von Kunden aus Europa erhalten. Unsere neuen „Feature Teaching“ und „Operation Teaching“ vereinfachen die Definition erbeblich – und damit insgesamt die Einführung von Automation.

Auf welchen Zeitraum ist die Zusammenarbeit mit dem European Machinery Forum angelegt?

Saar: Den größten Teil hoffen wir mit den nächsten beiden Releases umzusetzen. Die Zusammenarbeit wird damit jedoch nicht enden.

Welchen Trend sehen Sie?

Saar: Unser Fokus liegt zunächst auf dem Maschinenbau, umfasst allerdings auch Bereiche wie Spritzgießen oder Formenbau. Der Trend geht eindeutig in Richtung integrierter Produkte und intensiverer Automatisierung. Produktqualtiät und höhere Effizienz sind die Schwerpunkte. Dafür wird NX-CAM auch weiterhin neue Funktionalitäten und Module bereitstellen.