Digitale Prozesskette ist
Bestandteil der Strategie

Das Porsche-919-CNC-Motorsport-Zentrum fertigt aus unterschiedlichen Materialien unter anderem komplexe Gehäuse für Pumpen sowie fertigungstechnisch anspruchsvolle Befestigungselemente in kleinsten Stückzahlen. Die CAD-Daten liefern die Entwickler des Rennstalls, während die Zerspanungsexperten in Seebach den gesamten Prozess bis zum fertigen Werkstück verantworten: Angefangen bei der Aufbereitung der CAD-Daten und die CAM-Programmierung mit NX CAM über die 1:1-Simulation auf der DMG-Mori-Virtual-Machine bis hin zur hochpräzisen Fertigbearbeitung auf den Hightech-Maschinen.

Auf Basis der virtualisierten Prozesskette lassen sich Bearbeitungsprozesse im Vorfeld optimieren und perfekt planen, Kollisionen werden wirksam vermieden und Rüstzeiten reduzieren sich auf das Mindestmaß. Die Virtual-Machine hat einen vergleichbaren Stellenwert wie der Rennsimulator für die Piloten. Sie ermöglicht eine Simulation unter realen Bedingungen – inklusive Maschinenkinematik und Steuerung. Das Ergebnis ist ein Höchstmaß an Sicherheit und Geschwindigkeit in der (spanenden) Wirklichkeit.

Werkzeugmaschine 4.0

Für das Kooperationsprojekt „Werkzeugmaschine 4.0“ haben DMG Mori und Schaeffler Technologies am Beispiel des Fräs-Dreh-Zentrums DMC 80 FD Duoblock insgesamt mehr als 60 zusätzliche Sensoren an neuralgischen Komponenten der Maschine integriert. Über diese Sensoren werden im Prozess kontinuierlich Schwingungen, Kräfte und Temperaturen aufgenommen und in einer speziellen Auswerteeinheit gesammelt, aufbereitet und gespeichert.

Der Nutzen für den Anwender erschließt sich auf zwei Wegen. Zum einen werden die Prozessparameter mit Hilfe des „Condition Analysers“ in Celos zukünftig visualisiert, so dass maschinenseitig zeitnahe Leistungs- sowie Zustandsanalysen vorgenommen werden können. Zum anderen werden die aufgenommenen Daten in einer übergeordneten Cloud-Architektur zusammengeführt sowie maschinen- und standortübergreifend mit Hilfe spezieller Algorithmen ausgewertet. Konkret werden dadurch aus den übermittelten Zustandsdaten und auf der Grundlage empirisch ermittelter „Verhaltensmuster“ qualifizierte Vorhersagen über mögliche Schadenfälle etwa an der Spindel möglich.

In der Summe der Funktionen und Funktionalitäten entsteht ein intelligentes Frühwarnsystem, das Wartungs- und Instandhaltungsintervalle optimiert, ungeplante Maschinenstillstände vermeidet und die Maschinenverfügbarkeit signifikant erhöht. Die Werkzeugmaschine 4.0 ist demnach ein exzellentes Beispiel dafür, wie aus der Symbiose von Mechanik, Elektronik und Informationstechnologie Daten ermittelt werden, die sich in einen qualitativen Mehrwert für den Kunden umsetzen lassen.

Vorbehalte seien unbegründet, heißt es bei DMG Mori. In der Cloud werden in Abstimmung mit dem Anwender lediglich Zustandsdaten einzelner Komponenten erfasst. Dabei sei der sensible Umgang auch mit diesen Daten und vor allem die Datensicherheit bei der unternehmensübergreifenden Vernetzung generell gewährleistet.