Perfekte Oberflächen
bei Türklinken

Besondere Aufmerksamkeit hat FSB mit der Entwicklung des so genannten „Schneider-Drückers“ in den 1950er Jahren erzielt. Das Produkt mit der Bezeichnung 1051 wurde millionenfach verkauft und ist als Exponat sogar im Museum of Modern Art in New York zu sehen. Heute entstehen auf 80.000 Quadratmetern neben Tür- und Fensterbeschlägen auch elektronische Zugangskontrollsysteme sowie ergonomische Griffe und Halterungen für Badezimmer oder Rollstühle. FSB beliefert Architekten, nimmt an öffentlichen Ausschreibungen teil und versorgt den Fachhandel.

Mehr Automatisierung

Stolz ist der Betrieb auf die hohe Fertigungstiefe. „Wir sind das einzige Unternehmen dieser Branche, das komplett in Deutschland produziert“, sagt Carsten Menge, Leiter Produktion und Prozesse bei FSB. Dies betreffe die Verarbeitung des Rohmaterials aus Stangen oder Coils ebenso wie die Fertigung in der eigenen Alugießerei. „Wir sind im Premiumbereich tätig. Deswegen sind die Qualitätsansprüche an Optik und Haptik sehr hoch.“

In den vergangenen Jahren hat sich der Markt laut Menge stark verändert. „Die Variantenvielfalt ist ebenso gestiegen wie die Anforderungen der Kunden an die Lieferzeit.“ FSB hat darauf mit einem Baukastensystem reagiert. Halbfertigware wird auf Lager produziert, in der Endmontage entstehen daraus kundenspezifische Lösungen. Für Menge können Prozessverbesserungen das Bestehen im Hochlohnland Deutschland sichern. Deswegen peilten die FSB-Mitarbeiter eine stärkere Automatisierung der Edelstahlfertigung an.

Früher stellte FSB auf einem Bearbeitungszentrum acht verschiedene Modelle her. Diese machten 70 Prozent der Edelstahldrücker aus. „Doch der Markt hat sich rasant verändert. Wir mussten unsere Bearbeitung daran anpassen“, schildert Menge. Und Sebastian Rothkegel, Leiter Fertigung Edelstahl bei FSB, ergänzt: „Um die große Artikelvielfalt zu bewältigen, war der Automatisierungsgrad zu erhöhen. Wir mussten schlicht viel flexibler werden.“ Vor drei Jahren begann er, gemeinsam mit Mitarbeitern ein Konzept auszuarbeiten, wie möglichst viele Drückermodelle robotergestützt optimal zu schleifen sind.

Vorbildliche Zusammenarbeit

Dabei war von vornherein klar: Als Partner kam nur SHL in Betracht. „FSB ist ein Kunde der ersten Stunde“, weiß Wilhelm Tillinger, Technischer Vertrieb bei SHL. „Wir haben 1990 die erste Anlage zum Schleifen und Polieren von Aluminiumdrückern installiert“, erzählt Tillinger, der von Beginn an mit im Team war. Die Zusammenarbeit habe sich in dieser Zeit bestens entwickelt. „Sie basiert auf gegenseitigem Vertrauen und Offenheit“, sagt er. Auch FSB schätzt die Qualität der Kooperation. „Bei großen Projekten kommt kein anderer Anbieter zum Zuge. Wir kennen die SHL-Technologie und können sicher sein, dass wir Qualität erhalten“, lobt Rothkegel. Seit 1990 hat SHL insgesamt 64 Anlagen geliefert, aktuell sind 26 in Betrieb.

Auch beim jüngsten Projekt arbeiteten die Partner intensiv zusammen. In Strategiegesprächen wurden die Richtung festgelegt und Zielbearbeitungszeiten bestimmt. Die Herausforderung bestand darin, die Infrastrukturen in der Produktion neu zu ordnen und die Anlage bei laufender Produktion zu installieren. „Das war eine Operation am offenen Herzen“, bringt es Menge auf den Punkt. Doch die Anstrengungen haben sich gelohnt: „Die Anlage läuft seit einem Jahr zu unserer vollen Zufriedenheit zuverlässig ohne Ausfallzeiten“, beschreibt Matthias Arendes, Leiter Werkinstandhaltung.

SHL hat in Brakel sechs Bearbeitungszellen mit je zwei Robotern zum Schleifen aufgebaut. Darüber hinaus stehen sechs Zellen mit insgesamt neun Robotern zur Feinbearbeitung mittels Scotchen sowie eine weitere Roboterzelle zum Polieren für eine spezielle Variante zur Verfügung.

Im Standardverfahren werden die Beschläge nach dem Schweißen aus der Vorfertigung auf SHL-Paletten aufgesteckt und an die Zelle gefahren. Der erste Roboter holt die Klinke ab und schwenkt sie zur Vermessungsstation. Anschließend erfolgt die Bearbeitung an der Doppelfreiband- und Kontaktrollenschleifmaschine DKS von SHL. Danach fährt der Roboter zur Umgreifstation und legt das Werkstück auf einen Vierkantstift. Ist die Freigabe erteilt, übernimmt Roboter Nummer zwei, leitet den weiteren Schleifprozess ebenfalls an einer DKS ein und legt den Drücker auf einem Förderband ab.

Mitarbeiter kontrollieren das Werkstück und schleifen von Hand nach. An der Scotch-Zelle nimmt eine Handlingseinheit den Drücker von der Palette und übergibt ihn an den Roboter. Dieser führt das Werkstück zunächst an die SHL-Poliermaschine vom Typ P 1000 ROB. Daraufhin erfolgt das Scotchen am Maschinentyp P 550. Ist der Prozess abgeschlossen, greift der Roboter den Drücker und legt ihn definiert ab.

Prozesse beschleunigt

Die Investition in SHL-Technologie hat sich für FSB ausgezahlt. „Wir konnten unsere Prozesse beschleunigen und sind wesentlich flexibler geworden“, fasst Rothkegel zusammen. Heute bearbeitet FSB 35 verschiedene Drückermodelle auf der SHL-Anlage und erzielt eine Bedarfsabdeckung von mehr als 80 Prozent. Weitere Modelle sollen zukünftig hinzukommen.

„Früher lag die Automatisierungsquote bei 70 Prozent, 30 Prozent mussten wir zeitaufwändig und mühsam von Hand schleifen“, schildert er. Aktuell liegt der Fertigstellungsgrad bei 90 bis 95 Prozent, der Anteil der Handarbeit wurde minimiert. „Diese Investition hat auch die Ergonomie am Arbeitsplatz deutlich verbessert.“ FSB wickelt 70 Prozent der Edelstahlmodelle über die SHL-Anlage ab. Bei der vorherigen Lösung waren es lediglich 25 Prozent. „Wir bewältigen die Variantenvielfalt und können auch kleinere Stückzahlen wirtschaftlich bearbeiten“, freut sich Rothkegel. Und die Oberflächen erfüllen die hohen Anforderungen des Spezialisten für Beschläge voll und ganz.

Eine Win-win-Situation ist durch die langjährige Kooperation entstanden. „SHL kennt unsere Ansprüche und berücksichtigt wichtige Aspekte bereits in der Konzeption“, sagt der Fertigungsleiter. Für Tillinger von SHL ist die Umsetzung komplexer Projekte ohnehin nur möglich, wenn die Chemie zwischen den Partnern stimmt. „Diese Zusammenarbeit geht weit über eine normale Kunden-Lieferanten-Beziehung hinaus.“

Die genaue Kenntnis der SHL-Technologie bringt Praxisvorteile mit sich. „Wir können die meisten Arbeiten an den Anlagen selber durchführen oder SHL hilft uns per Fernwartung“, schildert Arendes. Als Beispiel nennt er die Programmierung der Roboter für die 3D-Bearbeitung. „Je nach Modell müssen bis zu 150 Programmsätze eingegeben werden. Da wir gut instruiert sind, übernehmen wir das Einlernen bis ins Detail selbst.“ Lob gibt es auch für die Qualität aus Böttingen. Rothkegel: „SHL fertigt alle Komponenten, bis auf die Roboter, im eigenen Haus. Wir wissen, was wir für unser Geld bekommen.“