Francois Froment
Third Dimension
Qualtätsmanagement
Präzise Inspektion
von Spalt und Kante
Die Validierung einer Naht – die Messung von Spalt und Bündigkeit bei Karosserieteilen – ist bei Lockheed Martin zu einem vernetzten Prozess geworden. Er ermöglicht nicht nur schnellere Messungen von individuellen Spalttypen, sondern bietet darüber hinaus als Vorteile eine signifikante Zeitersparnis sowie ein erheblich reduziertes Risiko vor menschlichen Fehlern. Eine wichtige Rolle spielt das im Qualitätssicherungsprozess integrierte mobile Lasermesssystem Gapgun der Third Dimension Ltd bei der Herstellung des F-35 Joint Strike Fighters.
„Dank der schnellen Messungen und der einfachen Bedienbarkeit kommt die Gapgun in der gesamten Produktionslinie von Lockheed zum Einsatz“, berichtet Dennis De Roos, Chief Sales und Marketing Officer bei Third Dimension. „Dadurch vermeidet sie Probleme, bevor sie entstehen können, und beschleunigt und optimiert in diesem Zuge den Produktionsprozess.“ Via Link SDK, das maßgeschneiderte Nahtvalidierungs-Managementsystem von Lockheed, können Prüfpläne direkt an das Gerät gesendet werden. Und zwar über das Netzwerk, ohne sie manuell herunterzuladen. Die Ergebnisse werden dann direkt an das System zurückgegeben.
Voll integriert
Über Lockheed Martin hinaus sind die Anwendungsbereiche des Profilscanners in der Luft- und Raumfahrt breit aufgestellt: Bereits seit 2002 besteht eine enge Zusammenarbeit zwischen Airbus und Third Dimension. In diesem Zuge kommen Gapgun-Systeme bei Airbus an Standorten in ganz Europa – nicht zuletzt in der Produktion des A350 – als voll integrierte Messsysteme bei herausfordernden Inspektionsaufgaben zum Einsatz.
Der Profilscanner Gapgun von Third Dimension ermöglicht die schnelle Inspektion von Oberflächen. Foto: Third Dimension
Bei Leonardo Helicopters wurden die Inspektionszeiten von Innen- und Außenverbundplatten bei Wartung, Reparatur und Instandhaltung dank des mobilen Lasermesssystems von Third Dimension um fast 90 Prozent verringert. Denn das mobile Lasermesssystem ermöglicht eine schnelle, genaue und detaillierte Profilmessung der Kratzertiefe an Hubschrauberpaneelen und Flugzeuggetriebekomponenten. So kann der Bediener feststellen, ob die Tiefe der Kratzer innerhalb der 0,15 -Millimeter-Grenze liegt, und auf dieser Basis die Entscheidung zur Reparatur oder dem Austausch der Teile treffen. Für die Überprüfung eines Paneels braucht man bei Leonardo lediglich 20 Minuten, während der vorherige manuelle Prozess mit einem Tiefenmessgerät zweieinhalb Stunden dauerte.
„Neben der Luft- und Raumfahrt kommt die Gapgun insbesondere bei weltweit führenden Unternehmen der Automobil- und Energiebranche zum Einsatz“, ergänzt De Roos. „Für alle Branchen gilt, dass sie mit ihrer einfachen Bedienung beeindruckt sowie den Anwendern bei gleichzeitiger Effizienzsteigerung Zeit und Geld spart.“
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Francois Froment
Territory Director North Europe
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