Digital Capability Center
in Aachen eröffnet

Mit dem Digital Capability Center (DCC) hat eine neuartige Lernfabrik mit dem Schwerpunkt Industrie 4.0 die Arbeit aufgenommen. In einer realitätsgetreuen Fabrikumgebung erhalten Fach- und Führungskräfte produzierender Unternehmen sowie angehende Ingenieure das Handwerkszeug, um die digitale Transformation im eigenen Unternehmen voranzutreiben. Das Motto: erkunden, ausprobieren, anwenden. Das DCC ist das erste seiner Art weltweit – weitere DCCs werden in Singapur, Chicago, Peking und Venedig eröffnet.

Die praxisnahen Workshops im DCC helfen Unternehmen, sich dem Thema Industrie 4.0 systematisch und zielgerichtet zu nähern. Sie lernen, wo und wie neueste Technologien entlang der gesamten Wertschöpfungskette eingesetzt werden können – von der ersten Kundenanfrage über die Entwicklung, Produktion und Auslieferung bis zum Servicegeschäft.

Die Anforderungen an das Management sowie die Befähigung der Mitarbeiter und die allgemeine Akzeptanz der mit der Transformation einhergehenden Veränderungen werden ebenfalls thematisiert. Workshopteilnehmer erarbeiten konkrete Lösungen für individuelle Problemstellungen und erhalten Einblick in zentrale digitale Lösungen und Technologien wie Echtzeitdiagnosewerkzeuge, Big Data Analytics, prädiktive Instandhaltung, digitales Performancemanagement, 3D-Druck oder kollaborative Roboter.

Chance und Herausforderung
für Unternehmen

„Viele Unternehmen haben sich bereits mit dem Thema Industrie 4.0 auseinandergesetzt, doch oft hapert es an der Umsetzung. Das Angebot des DCC hilft Unternehmen, den konkreten Mehrwert einer digitalisierten Produktion zu realisieren“, sagte McKinsey-Seniorpartner Christoph Schmitz. Das Thema sei für die Wirtschaft eine riesige Herausforderung und Chance zugleich. McKinsey habe das weltweite DCC-Netzwerk gegründet als Antwort auf die Frage, was Industrie 4.0 in der Praxis für Unternehmen bedeute und wie digitale Transformation tatsächlich gelingen könne.

„Durch den Einsatz von Industrie-4.0-Technologien können Unternehmen ihre Instandhaltungskosten und Ausfallzeiten von Maschinen um 50 Prozent reduzieren und ihre Produktivität um 55 Prozent erhöhen“, erklärt Schmitz. Die notwendigen Technologien dazu seien bereits überwiegend vorhanden. „Meist scheitert es in der Praxis an den benötigten vielseitigen, interdisziplinären Fähigkeiten, um die relevanten Technologien auszuwählen und diese zielgerichtet einzuführen. Die organisatorische Transformation stellt die größte Herausforderung dar.“

Produziert wird im DCC ein „smartes“ Armband, das von den Workshopteilnehmern individuell konfiguriert wird (Stichwort: Losgröße 1). Die Produktionslinie stellt ein typisches „Brownfield“-Szenario dar – mit einem Mix aus älteren und moderneren Maschinen mit jeweils unterschiedlichen Steuerungen und Schnittstellen. Die gewonnenen Erkenntnisse lassen sich daher sehr gut auf fast alle Praxisfälle in unterschiedlichen Branchen übertragen.

Kooperationspartner von McKinsey am Standort Aachen ist das Institut für Textiltechnik (ITA) der RWTH Aachen University. „Wir leisten mit der textilen Lernfabrik einen zentralen Beitrag zur Digitalisierung der Produktion in Deutschland. Wir machen Unternehmen und deren Mitarbeiter fit, eine vernetzte Fertigung erfolgreich zu gestalten. So bleiben deutsche Unternehmen weiterhin weltweit führend“, sagte ITA-Direktor Thomas Gries. Anspruch des DCC ist es, dass Workshop-Teilnehmer die weltweit neuesten digitalen Technologien kennen lernen, anwenden und durch sie ihre Produktivität steigern. Das Softwareunternehmen PTC bringt seine Expertise im Bereich Internet der Dinge (Vernetzung von Mensch und Maschine) sowie Augmented Reality ein. „Unsere Technologien befähigen Unternehmen, die Brücke zwischen physischer und digitaler Welt zu schlagen“, sagte Kathleen Mitford, Executive Vice President von PTC, „das DCC bietet Unternehmen das perfekte Setting, um ihre eigene digitale Transformation zu beginnen.“

Titelbild: Digital Capability Center Aachen