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Die Vortragsreihe über Warmumformung von Fagor Arrasate
Fagor Arrasate organisiert erste Vortragsreihe über servomechanische Pressen zur Warmumformung
Die Technologie der Servomechanik revolutioniert die Warmumformung durch verbesserte Energieeffizienz, kürzere Zykluszeiten und mehr Zuverlässigkeit.
Auf der immerwährenden Suche nach innovativen Methoden im Fahrzeugbau zur Gewichtseinsparung bei Einzelkomponenten, um den anspruchsvollen internationalen Schadstoffnormen gerecht zu werden, erweist sich die Warmumformung als bestens geeignete Technik für die Herstellung von Metallteilen mit höherer Dehngrenze. Mit diesem Verfahren lassen sich die notwendigen Sicherheitsklassen erfüllen, die schlanke Ausführung der Teile führt zur Gewichtsreduktion. Stellten bis dato hydraulische Pressen die alleinig dominierende Standardausrüstung in der Warmumformung dar, kommt der plötzliche Auftritt der servomechanischen Pressen auf diesem Gebiet einer Revolution gleich, da diese gleich drei Vorteile mit sich bringen: Verbesserte Energieeffizienz, kürzere Zykluszeiten und mehr Zuverlässigkeit
Die Hersteller sind sich der absoluten Notwendigkeit bewusst, den CO2-Ausstoß zu verringern. Im Sinne des Umweltschutzes verbrauchen servomechanische Pressen deutlich weniger Energie, denn sie ziehen nur Strom, wenn der Stößel tatsächlich verfährt. Ist die Presse geschlossen, stehen die Servomotoren still und verbrauchen auch keine Energie.
Die servomechanische Presse ermöglicht einen optimierten Bewegungsablauf und führt somit zu kürzeren Zykluszeiten. Ihre Funktionstüchtigkeit hängt nicht von Parametern wie dem Verschleiß von Bauteilen ab, die Reaktionszeit der Maschine und die Qualität des Umformteils sind davon nicht berührt. Und: Dank eines innovativen Systems durch „closed-loop control“ garantiert die Servomechanik eine höhere Dynamik. Anhand der Simulation eines klassischen Warmumformprozesses wird die energetische Verwendung der installierten Leistung einer servomechanischen Presse ermittelt. Die Effizienz des Servomotors liegt bei 95,5% (während bei einer konventionellen Hydraulikpresse der Energieverlust im Standby Betrieb bis zu 30% der installierten Leistung betragen kann). Unter optimalen Arbeitsbedingungen lässt sich der jährliche Energieverbrauch einer Warmumformanlage um 55% reduzieren.
Die Servo-Technologie ist nachgewiesenermaßen zuverlässig. Mechanische Systeme sind per se weniger wartungsintensiv, durch den geringeren Verschleiß müssen Bauteile nicht so häufig ersetzt werden, was sich wiederum positiv auf die Produktionsleistung auswirkt. Namhafte Erstausrüster geben an, dass der Wartungsaufwand bei mechanischen Pressen um 21% geringer ausfällt.
Der Werkzeugbauer BATZ S. Coop. mit Sitz in Igorre (Bizkaia), mit dem Fagor Arrasate gemeinsam die Technologie Hotteknik für die Warmumformung entwickelt hat, setzt in seinem Werk eine servomechanische 15.000 kN Presse für die Warmumformung ein. Die Maschine wird sowohl zur Werkzeugerprobung verwendet, als auch für die Fertigung von Vorserien. Bei der Konstruktion der Anlage wurde eine geteilte Oberfläche eingeplant, welche die Steuerung der servomechanischen Presse ermöglicht und gleichzeitig alle notwendigen Informationen für die Kompatibilität mit einer Hydraulikpresse bereitstellt anhand von Parametern wie Geschwindigkeit, Kraft oder Kurvenprofil.
Die Warmumformung auf servomechanischen Pressen hebt Fagor Arrasate deutlich von den restlichen Mitbewerbern ab. Im Rahmen eines Events am 5. und 6. Juli in Langenfeld (Rheinland) werden erstmals in Deutschland die zahlreichen Vorzüge der Servo-Technologie auf dem Gebiet der Warmumformung Fachleuten und Spitzenkräften aus der Industrie vorgestellt.
Fagor Arrasate organisiert erste Vortragsreihe über servomechanische Pressen zur Warmumformung
Die Technologie der Servomechanik revolutioniert die Warmumformung durch verbesserte Energieeffizienz, kürzere Zykluszeiten und mehr Zuverlässigkeit.
Auf der immerwährenden Suche nach innovativen Methoden im Fahrzeugbau zur Gewichtseinsparung bei Einzelkomponenten, um den anspruchsvollen internationalen Schadstoffnormen gerecht zu werden, erweist sich die Warmumformung als bestens geeignete Technik für die Herstellung von Metallteilen mit höherer Dehngrenze. Mit diesem Verfahren lassen sich die notwendigen Sicherheitsklassen erfüllen, die schlanke Ausführung der Teile führt zur Gewichtsreduktion. Stellten bis dato hydraulische Pressen die alleinig dominierende Standardausrüstung in der Warmumformung dar, kommt der plötzliche Auftritt der servomechanischen Pressen auf diesem Gebiet einer Revolution gleich, da diese gleich drei Vorteile mit sich bringen: Verbesserte Energieeffizienz, kürzere Zykluszeiten und mehr Zuverlässigkeit
Die Hersteller sind sich der absoluten Notwendigkeit bewusst, den CO2-Ausstoß zu verringern. Im Sinne des Umweltschutzes verbrauchen servomechanische Pressen deutlich weniger Energie, denn sie ziehen nur Strom, wenn der Stößel tatsächlich verfährt. Ist die Presse geschlossen, stehen die Servomotoren still und verbrauchen auch keine Energie.
Die servomechanische Presse ermöglicht einen optimierten Bewegungsablauf und führt somit zu kürzeren Zykluszeiten. Ihre Funktionstüchtigkeit hängt nicht von Parametern wie dem Verschleiß von Bauteilen ab, die Reaktionszeit der Maschine und die Qualität des Umformteils sind davon nicht berührt. Und: Dank eines innovativen Systems durch „closed-loop control“ garantiert die Servomechanik eine höhere Dynamik. Anhand der Simulation eines klassischen Warmumformprozesses wird die energetische Verwendung der installierten Leistung einer servomechanischen Presse ermittelt. Die Effizienz des Servomotors liegt bei 95,5% (während bei einer konventionellen Hydraulikpresse der Energieverlust im Standby Betrieb bis zu 30% der installierten Leistung betragen kann). Unter optimalen Arbeitsbedingungen lässt sich der jährliche Energieverbrauch einer Warmumformanlage um 55% reduzieren.
Die Servo-Technologie ist nachgewiesenermaßen zuverlässig. Mechanische Systeme sind per se weniger wartungsintensiv, durch den geringeren Verschleiß müssen Bauteile nicht so häufig ersetzt werden, was sich wiederum positiv auf die Produktionsleistung auswirkt. Namhafte Erstausrüster geben an, dass der Wartungsaufwand bei mechanischen Pressen um 21% geringer ausfällt.
Der Werkzeugbauer BATZ S. Coop. mit Sitz in Igorre (Bizkaia), mit dem Fagor Arrasate gemeinsam die Technologie Hotteknik für die Warmumformung entwickelt hat, setzt in seinem Werk eine servomechanische 15.000 kN Presse für die Warmumformung ein. Die Maschine wird sowohl zur Werkzeugerprobung verwendet, als auch für die Fertigung von Vorserien. Bei der Konstruktion der Anlage wurde eine geteilte Oberfläche eingeplant, welche die Steuerung der servomechanischen Presse ermöglicht und gleichzeitig alle notwendigen Informationen für die Kompatibilität mit einer Hydraulikpresse bereitstellt anhand von Parametern wie Geschwindigkeit, Kraft oder Kurvenprofil.
Die Warmumformung auf servomechanischen Pressen hebt Fagor Arrasate deutlich von den restlichen Mitbewerbern ab. Im Rahmen eines Events am 5. und 6. Juli in Langenfeld (Rheinland) werden erstmals in Deutschland die zahlreichen Vorzüge der Servo-Technologie auf dem Gebiet der Warmumformung Fachleuten und Spitzenkräften aus der Industrie vorgestellt.