Hallo liebe Kollegen,

der ein oder andere hatte es evtl. schonmal von mir gelesen, wir arbeiten momentan an einer innovativen Maschinendatenerfassung/Betriebsdatenerfassung für Metallbearbeitungsmaschinen/CNC Maschinen. Für uns ist dies ein sehr lohnenswerter Ansatz, aber die Frage ist ja ob dieses Produkt am Markt erfolg haben könnte. Um dies irgendwie abschätzen zu können bitte ich Euch um Eure Mithilfe.

Die Fragen sind natürlich hypothetisch. Das bedeutet

1. Also wenn dort jemand anklickt er hat interessse werde ich denjenigen nicht anschreiben und versuchen ihm irgendwas anzudrehen.
2. Ich brauche Eure (theoretische) Meinung. Also selbst wenn Ihr jetzt so etwas nicht haben wollt, weil Ihr z.B. gar keine eigenen Maschinen habt, schon was anderes habt was erstmal abgenutzt werden muss usw. füllt den Fragebogen bitte trotzdem aus so als wenn es diese Hinderungsgründe nicht geben würde.

Jetzt zum Kern der Umfrage, der Maschinendatenerfassung:

Um die Maschinendaten zu erfassen konzipieren wir gerade eine kleine Kiste welche an/in die Maschine muss und welche dann an übergeordnete Systeme die entsprechenden Daten liefert. Wir könnten auch ein rudimentäres übergeordnetes System anbieten welches die gesammelten Daten verwaltet usw., aber eigentlich ist der Plan die Daten an vorhandene MES/ERP- Systeme zu übergeben. Denn diese sind ja in den meisten Betrieben schon vorhanden.
Welche Daten erfasst werden können hängt natürlich sehr stark von der Maschine ab. Es können jedenfalls sehr sehr viele Daten erfasst werden. Z.B. bei einem Bearbeitungszentrum oder CNC-Drehmaschine:

• Zustände der meisten Aggregate (KSS-Pumpe an, Späneförderer an, Werkzeugwechsler bewegt sich usw.)
• Anzahl der Werkzeugwechsel
• Zeit im Eilgang
• Zeit im Span, Spindellaufzeit, Einschaltzeit usw.
• Gesamtbearbeitungszeit pro Teil
• Werker Rüstet, Fertigt usw.
• usw.

Im wesentlichen wollen wir alle Daten erfassen welche wichtig für die Nachkalkulation und die Ableitung von Optimierungsptenzialen sind.

Es ergeben sich folgende Vorteile:
- Jede Maschine kann erfasst werden. Egal welcher Typ, Baujahr, Steuerung usw. JEDE MASCHINE!
- Der Installationsaufwand beträgt max. 2h pro Maschine und kann vom Bediener bzw. nicht extra geschultem Personal vorgenommen werden
- Die Daten werden automatisch erfasst. Einzig zur Zuordnung zum jeweiligen Auftrag muss ggfs. vom Werker die Auftrags ID händisch oder mit Barcode (oder RFID oder oder) eingegeben werden.
- aufgrund des hohen Automatisierungsgrades und der unkomplizierten Installation ist es möglich, dass sowohl laufende Kosten wie auch die Investitionskosten deutlich geringer sind als bei marktüblichen Lösungen.

Da diese Lösung so noch nie umgesetzt wurde, muss ich auf Geheimhaltung achten. Ich kann also nicht andeuten geschweige denn erklären wie genau diese Daten erfassst werden.

Ich bedanke mich schonmal im Vorraus für Eure Bemühungen und Eure Hilfe.

So braucht der Chef nicht mehr aufzustehen um zu sehen ob gearbeitet wird.

Der Beitrag wurde von V4Aman bearbeitet: 19.05.2016, 19:09 Uhr

Huhu,

natürlich ist das Interessant.

Eine Frage: Beziehen sich die Ausgaben auf ein Komplettestem oder pro Maschine?

LG Nico

... oh entschuldigung. Diese Info hatte ich vergessen. Es handelt sich um die Frage der Kosten für EINE Maschine

Hallo,

Es wird geschrieben jede Steuerung.
Mich Interressiert Welche Art von Steuerung.

Habe Maschinen mit einer Reinen Relais Steuerung
sowie Steuerungen die Speziell zugeschnitten sind auf die Maschine.

wie geht das von Statten?

mfg Peter

.... wie das von statten geht darf ich leider nicht mal andeuten.

Fakt ist das Jede Maschine zu erfassen ist. Also auch eine Relaissteuerung.

Erstmal konzentrieren wir uns aber auf übliche CNC-Maschinen.

Thema hört sich für mich sehr interessant an. Wenn es Lösungen gibt bzw mehr Infos, bitte schick mir eine Nachricht!
LG

es sind ja bisher eher wenig Umfrageergebnisse. Werd das hiermit mal nach oben spülen.

Wie läuft denn jetzt bei euch die Betriebsdatenerfassung. (Falls Ihr schon eine habt) Habt Ihr Barcodescanner und Handeingaben oder senden eure Maschinen das schon so. Oder habt Ihr zusätzliche Hardware/software in die Maschine gebaut um die Daten zu bekommen ?

In meiner alten Firma (110 Mitarbeiter) hatte jedes Bauteil, jede Maschine und jeder Mitarbeiter einen Barcode. Diese wurden dann an einem Computer eingescannt und erfasst. Somit konnte man sehen wer wo an was wielange gearbeitet hat.

In meiner jetztigen Firma (50 Mitarbeiter) schreibt jeder seine Stunden und die Projektnummer auf ein Blatt, diese werden dann alle zwei Tage von der Verwaltung aufgenommen und eingetragen. Zu sehen ist somit Projekt, Arbeitszeit wann und wielang sowie Abteilung.

In meiner alten Firma (110 Mitarbeiter) hatte jedes Bauteil, jede Maschine und jeder Mitarbeiter einen Barcode. Diese wurden dann an einem Computer eingescannt und erfasst. Somit konnte man sehen wer wo an was wielange gearbeitet hat.

In meiner jetztigen Firma (50 Mitarbeiter) schreibt jeder seine Stunden und die Projektnummer auf ein Blatt, diese werden dann alle zwei Tage von der Verwaltung aufgenommen und eingetragen. Zu sehen ist somit Projekt, Arbeitszeit wann und wielang sowie Abteilung.

Sorry, was du beschreibst ist eine BDE (Betriebs-Daten-Erfassung). Das ist im Wesentlichen für eine Nachkalkulation ausreichend.
Soll auch noch der Wartungsaufwand und andere Parameter geplant und anschließend langfristig verifiziert werden, ist auch eine MDE (Maschinen-Daten-Erfassung) nötig. Und genau darum geht es hier.

Sehr interessante Geschichte!

Bin da sehr neugierig wie das Ganze gelöst wird, damit es so Universal ist wie du schreibst.
Dass du nichts verraten willst ist eigentlich auch klar, aber schade :doch:

Wenn ich zurück denke an den DMG Messenger... da hatten wir uns Probleme geschaffen...
Nun ja.... wer hätte damit gerechnet dass DMG nicht mal alle eigenen Maschinen auslesen kann?!
Jetzt gehts... aber der Aufwand... und die vielen Telefonate...

Hallo,

ohne jetzt mal den Fragebogen durchgemacht zu haben ist deine Umfrage etwas naja schwammig:

Ja ich habe Interesse wenn es rel. Preisgünstig ist im Vergleich zu etablierten Lösungen (trifft für die meisten zu)
Ja ich habe Interesse wenn der Preis vergleichbar mit anderen Lösungen ist (siehe 1)
Ja ich habe Interesse. Der Preis ist für mich zweitranging weil es keine Bessere Lösung gibt (das versteht man jetzt nicht wenn man das System oder so nicht kennt)
Nein ich habe kein Interesse weil wir eine Bessere Lösung schon einsetzen (wie soll man das wissen wenn man das System nicht kennt)
Nein ich habe kein Interesse weil ich solch eine Lösung generell nicht brauche (dann schaut er hier auch nicht rein)
Nein ich habe kein Interesse weil ich diese Lösung nicht verstehe (ja, weil nur dunkel erahnt werden kann was das sein soll)
Nein ich habe kein Interesse weil ich bessere Lösungen kenne (wie soll man das wissen wenn man das System nicht kennt)

Im Enddeffekt willst du wissen, ob Bedarf an deiner Lösung besteht. Aber du willst keine Infos rausrücken.
Nicht außer Acht lassen sollte man auch, dass die Überwachung (so wie ich das sehe) eine Leistungskontrolle darstellt und da bekommst du oder der Einführer heftigen Gegenwind vom Betriebsrat.

Allgemein denke ich besteht hier Bedarf. Je nachdem wie gut das umgesetzt werden kann und wieviel es kostet wollen viele Unternehmer sehen was so der Stand ist. Man sollte aber auch sehen, dass man zwar immens viele Daten sammeln kann aber die Auswertung derselben einen enormen Aufwand darstellt. Teilweise wird das den Nutzen übersteigen.

Was allerdings immer mehr kommt ist das Stichwort Industrie 4.0. Es werden also immer mehr CNC Maschinenhersteller diese Daten bereits zur Verfügung stellen (zukünftig).

@ guest: Ja du hast schon recht. Das was Julzact beschreibt ist eher eine Betriebsdatenerfassung.
Aber diese Begriffswahl ist ja auch willkürlich. Worum es hier geht ist die Datenerfassung aus der Maschine. Diese kann dann auch für die Nachkalkulation benutzt werden. Es wird wahrscheinlich nie ganz ohne Handeingaben des Bedieners gehen (z.B. welcher Auftrag grad bearbeitet wird) aber uns geht es darum die Handeingaben zu reduzieren die Menge und die Genauigkeit der Daten zu erhöhen. Prädiktive Instandhaltung usw. sind eher Randthemen um die wir uns wenn dann später kümmern.

Wir wollen z.B. nicht nur die Gesamtbearbeitungszeit sondern auch die einzelnen Anteile, Programmieren, Rüsten, Fertigen erfassen um Handeingaben(auch per Hand mit Barcode) zu verbessern oder zu ersetzen.

@Hawky
Naja, dass die Umfrage schwammig ist stimmt schon, geht aber nicht anders. Es gibt eben noch kein fertiges Produkt von dem ich die spezifikationen hier hochladen kann. Aber ich denke ich habe für eine erste einschätzung genug Infos geliefert, was das Produkt kann.
Zitat "Im Enddeffekt willst du wissen, ob Bedarf an deiner Lösung besteht. Aber du willst keine Infos rausrücken."

Ich denke man muss nicht wissen wie etwas funktioniert um für sich entscheiden zu können ob man an einer bestimmten Leistung interessiert ist. Wenn dein Wasserversorger dir sagt er liefert dir bis zu 1m³ pro Stunde bei 4 bar zu einem Preis von 20€/m³ musst du doch auch nicht wissen mit welcher Pumpe und aus welchem Brunnen er das holt.
Ich kann wie gesagt nicht andeuten wie es gemacht wird. Aber wenn Fragen zum Leistungsumfang bestehen so werde ich die beantworten.

Die anderen Punkte muss man natürlich Bedenken. Das ist richtig:
Betriebsrat: lege ich nicht viel Wert drauf (obwohl ich mich als links bezeichnen würde). In unserer Branche ist die Sammlung von Daten zur Arbeitsleistung seit je her üblich. Stichwort: Zeiterfassungsbogen, Stücklohn, Normzeiten usw. Es wird heute nur auf anderem Wege gemacht. Und letztendlich ist denn auch die Frage was soll einem denn ein Betriebsrat vorwerfen ? Wenn man die Produktion überwacht um diese ggfs. zu optimieren ist dies doch nicht verwerflich sondern sichert Arbeitsplätze. Wir haben Fachkräftemangel. Es kommt doch Heutzutage eh niemand auf die Idee jemanden zu kündigen weil er 5% unter dem Durchschnitt arbeitet. Alle Leute die er stattdessen bekommt arbeiten mind. 70% unter dem Durchschnitt. Ist ja nicht so, dass wir eine Kameraüberwachung planen oder das Gewicht des Kloinhalts messen wollen.

Was macht man mit den Daten:
Das ist eine entscheidende Frage. Richtig. Dafür haben wir auch schon konkrete Anwendungen welche über das bisher übliche hinaus gehen. Dazu aber später mehr. Aber dieses Argument trifft ja auf die meisten Datensammelanwendungen zu und Sie werden trotzdem gemacht. Ich sage auch immer gerne: In einer absolut perfekten Fertigung (ich meine so eine die es auch gibt) kann ich so viele Daten sammeln und auswerten wie ich will. Den Unternehmenserfolg kann ich dadurch nicht mehr steigern. Wenn unser system in deinen Augen dann eben genauso nutzlos ist wie die anderen dann ist das eben so. Die anderen Lösungen machen ja auch Umsatz und sind erfolgreich.

Auch nochmal wegen der Auswertung. Datenauswertung kann sehr einfach sehr schnell und sehr effizient sein. Das ist normalerweise gut automatisierbar. Es kommt nur sehr stark auf die Qualität und die Art der Daten an. Und genau dort setzt ja unser Produkt an.

Stichwort I4.0: Ja also unsere Lsöung betrachten wir als I4.0. Es ist doch egal was seit 2-3 Jahren auf dem Markt ist. Die Maschinen halten 20-30 Jahre. Wenn man also nicht irgendwas für die alten Maschinen macht, werden wir erst in 25 Jahren alle Maschinen vernetzt haben. Und das ist sicher zu lange für die Deutsche Industrie. das ist keine Lösung. Auf die Hersteller können wir nicht warten.

Es würde mich ja mal interessieren was z.B. der oben angesprochene Messenger so alles macht und nicht machte. Ab welcher Steuerung es geht was es kostet usw.

Der Beitrag wurde von Keule0 bearbeitet: 26.05.2016, 08:29 Uhr

Hallo,

Ich sehe an den ganzen Systemen einen Schwachpunkt

Stellt euch vor eine Produktion mit mehreren Maschinen
Kasto Behringer
DMG
Hermle
Gildemeister
Hancook
Okuma
Mazak

mit verschiedenen Steuerungen

Siemens, Heidenhain, Fanuc, Fagor, und Maschinen eigene

Alle bieten in Zukunft eine MDE an natürlich jeder mit seiner Eigenen PC Software die Untereinander nicht Kompatibel ist
es werden zwar alle eine Austausch Schnittstelle anbieten aber diese wird wiederum nicht alle Daten der Maschine Umfassen

Jetzt komme ich als Käufer. Ich Sage diese Daten müssen in einem Bestimmten Format vorliegen bzw mit einem Bestimmten
Protokoll übertragen werden. Ganze soll ja schließlich in meinem ERP/WWS angezeigt werden bzw. Ausgewertet.

mfg Peter

Hallo,

Ich sehe an den ganzen Systemen einen Schwachpunkt

Stellt euch vor eine Produktion mit mehreren Maschinen
Kasto Behringer
DMG
Hermle
Gildemeister
Hancook
Okuma
Mazak

mit verschiedenen Steuerungen

Siemens, Heidenhain, Fanuc, Fagor, und Maschinen eigene

Alle bieten in Zukunft eine MDE an natürlich jeder mit seiner Eigenen PC Software die Untereinander nicht Kompatibel ist
es werden zwar alle eine Austausch Schnittstelle anbieten aber diese wird wiederum nicht alle Daten der Maschine Umfassen

Jetzt komme ich als Käufer. Ich Sage diese Daten müssen in einem Bestimmten Format vorliegen bzw mit einem Bestimmten
Protokoll übertragen werden. Ganze soll ja schließlich in meinem ERP/WWS angezeigt werden bzw. Ausgewertet.

mfg Peter

dieses Problem würde man mit unserer Lösung ja umgehen.

Also, ich störe mich etwas an der Herangehensweise.
Die erste Frage ist eigentlich schon absurd. "Welchen Preis würden Sie akzeptieren?" - ohne den Funktionsumfang und die Bedienungsweise verraten zu bekommen ... ???
Ich habe den Eindruck, daß hier das Pferd sogar vom Huf über den Schwanz aufgezäumt wird.

Ich würde in einer ganz anderen Reihenfolge, z.B. nach folgender Liste vorgehen:

Welche Ziele habe ich? / Welche Ergebnisse will ich ableiten?
Was will ich überprüfen?
Was wiil ich optimieren?
Welche Daten benötige ich?
Welche Maschinendaten werden benötigt?
Welche Auftragsdaten werden benötigt?
Welche Personen-bezogenen Daten werden benötigt?
In welchem Format benötige ich die Daten?
Wie kann ich die Daten erheben?
Welche Daten können automatisch erhoben werden?
Welche Daten können halbautomatisch erhobenwerden?
Welche Daten können nicht automatisch/halbautomatisch erfasst werden?
Wie kann ich die Daten umwandeln und darstellen?
Welche technischen Voraussetzungen müssen dazu erfüllt sein?
Welche Kosten sind unumgänglich?
Welche Datenschnittstellen zu bereits installierten Systemen können angeboten werden?

Nach Auswahl der technischen Hilfsmittel (Software / Hardware) kann man das Projekt, mehr oder weniger genau kalkulieren.
Ganz am Ende ergeben sich Kosten für:
Datenerhebung je Maschine
Hardware je Maschine
Datenverarbeitung je Projekt
Hardware je Projekt

Jetzt könnte man ausloten ob potentielle Kunden zu diesem Preis bereit sind, dieses Produkt zu nutzen.
Und spätestens hier müsste man aufsplitten, nach Grundkosten und Kosten je angeschlossener Maschine.
Ist der Preis zu hoch: Welche Einsparung ist möglich, ohne die Funktionalität zu gefährden?

Alles Andere ist "Fischen in trübem Wasser".

Mögliche Ergebnisse einer solchen Datenerfassung und einer anschließenden strukturierten Auswertung, könnten übrigens sein:

1. Der Einrichter braucht min. 3 Tage Informations-Vorlauf um:
   1. Die Verfügbarkeit aller benötigten Werkzeuge zu überprüfen um ggf. nachbestellen zu können.
   2. Werkzeuge einzurichten und zu vermessen.
   3. Vorrichtungen und Spannmittel bereitzustellen.
   4. Lader-Einrichtungen und Führungen vorzubereiten.
   5. Das NC-Programm extern zu überprüfen und ggf. anzupassen, bzw. neu zu programmieren.
2. Die Teil-Auftragsstückzahl so groß zu halten, daß der Rüstaufwand für Kleinststückzahlen, den möglichen Gewinn nicht vollstädig auffrißt, oder sogar zu einer Verlust-Bilanz führt.
3. Daß die rechtzeitige Bereitstellung der Zeichnungen den "Rüstvorlauf" positiv beeinflußt.

usw. usf. ...

Aber zu diesen Erkenntnissen könnte man auch anhand einer Excel-Tabelle mit vergleichenden Daten kommen.

In diesem Umfeld werden sehr oft die im Vorfeld entstandenen, groben und im Endeffekt übermäßig teuren, zu Verzögerungen führenden Fehler der AV (im erweiterten Sinne), völlig unbeachtet gelassen. Hier wird dann versucht die bereits im Vorfeld verursachte Zeit- und Geldverschwendung, beim Werker und an der Maschine wieder zu kompensieren.

Eine effektive Auftragsüberwachung muß also ab Auftragseingang verfolgt und überwacht werden. Hier ergibt sich oft das größte Potential für Verbesserungen und Optimierungen, daß aber von keiner MDE erfasst werden kann.
Hierzu hätte ich gern einen wirklich praktikablen Lösungsansatz, um einem Unternehmer ein Mittel zur Optimierung der Abläufe in seinem Unternehmen an die Hand geben zu können.

Der Beitrag wurde von guest bearbeitet: 26.05.2016, 11:58 Uhr

Hey guest,

Ohne Witz: das ist seit langem hier einer der besten und vor allem wahren Aussagen!

Ich werde diesen Text ausdrucken und ohne Name natürlich bei uns im CAM Büro an die Wand hängen.

Solche Daten sind sinnvoll, wenn man damit richtig umgeht, in 99% aller Firmen wird das nicht der Fall sein, das behaupte ich einfach mal.

Diese Woche wollte unsere AV Teile auswärts machen lassen, weil unsere Maschinen angblich ausgelastet sind.
In der Realität stehen sie mehr als die halbe Nacht still......

Unsere Führung wäre mit diesen MDE Daten hoffnungslos überfordert.......

Viele Grüße
Christoph

Danke Christoph

Vielleicht noch als Anmerkung für "Prostzess-Planer" und "Fertigungs-Optimisten":
In vieljähriger Berufspraxis habe ich bisher nur sehr wenige Unternehmen erlebt, wo ein strukturiertes Auftrags-Management existiert. Auch da gibt es hin und wieder Probleme, die aber anhand dieser Struktur oft und fast reibungslos gelöst werden können.
In den meisten "Buden" wurschteln die Mitarbeiter, die eigentlich eine rentable Produktion der eingehenden Aufträge realisieren und steuern sollen, oft nur wenig sinnvoll vor sich hin. Statt einen festen Ablauf mit kurzen Verweilzeiten je Step anzustreben, ist oft nur der Gedanke: Aus den Augen - aus dem Sinn.

Ein Beispiel aus dem Alltag:
Ein Auftrag kommt ins Haus. 50'000 Teile, (Liefertermine 1.3. - 2000 /1.4. - 2000 / 1.6. - 4000 / 1.7 - 10'000 usw.)
Die Produktionsaufträge werden generiert. (100! Teilaufträge a 500 Stück) Laufzeit je Teilauftrag 2Tage + 1Tag für Rüsten und Produktionsfreigabe. (übliches Procedere)
Erledigung des ersten Teilauftrags (500 Stück), Material für den Folgeauftrag liegt schon im Lader.
Jetzt muß, laut Anweisung des "Produktionsleiters", dringend ein übersehener (weil vergessener) Teilauftrag "mal schnell" dazwischen geschoben werden, weil dieser Kunde schon mit Konventionalstrafe, wegen 3 Monaten Lieferverzug, gedroht hat. Es wären in 2 Tagen aber 2 andere Maschinen frei, die diesen Auftrag in kürzerer Zeit und gleicher Qualität und mit zwar knappem, aber ausreichend Rüstvorlauf (weil Werkzeuge und Programm schon vorhanden) erledigen könnten. Zudem verarbeiten sie gerade das gleiche Material.
Rüsten auf Zuruf (Programmanpassung an eine andere Maschine mit anderem Softwarestand und unterschiedliche Ausrüstung): +1 Tag + Wartezeit auf nachbestelltes Werkzeug und Grundreinigung der Maschine wegen Materialwechsel von Silber auf Edelstahl.
Der zwischengeschobe Auftrag wäre auf einer der anderen Maschinen bereits fast ferig, bevor hier der erste Span fällt. Diese Maschine muß aber wegen des Termindrucks , der durch die Verlagerung auf eine andere Maschine entstanden ist, den Folgeauftrag und dessen Folgeauftrag der ersten Maschine übernehmen.
Also auch hier Grundreinigung der Maschine, weil die Silberspäne keinen Edelstahl enthalten dürfen. Der Späneförderer muß dafür zerlegt und porentief gereinigt werden, sonst kosten die Späne Geld statt Geld einzubringen. Programmanpassung, Werkzeuge umspannen, weil andere VDI-Halter, Umrüstung etc.: ca. +2Tage +2 Tage Produktion. danach das ganze Spiel von vorn.
1. Maschine Grundreinigung + Umbau auf das erste Teil. Rest-Auftrag für diesen Monat 500 Stück.
2. Maschine, macht nach einer erneuten Grundreinigung , seine Anschluß-Auftrag des Vorgänger-Teils weiter.

Frage: Wo steckt das größte Potential zur Lösung des Produktivitäts-Problems?

1. Schnelleres Rüsten durch Mitarbeiter-Überwachung und sekundengenauer Erfassung aller "Handschläge" des Einrichters?
2. Hochsetzen der Schnittwerte zur Verringerung der Stückzeit? (weil die vom erzielbaren Verkaufspreis abgeleitete max. Bearbeitungszeit zu lang ist)
3. MDE mit Erfassung aller Relais-Ausgänge zur Optimierung aller denkbaren Maschinenfunktionen?
4. 'Entfernung' des "Produktionsleiters" wegen Betriebssabotage? (behelfsweise auch wegen Unfähigkeit)

Der Beitrag wurde von guest bearbeitet: 26.05.2016, 23:51 Uhr

Danke Christoph

Vielleicht noch als Anmerkung für "Prostzess-Planer" und "Fertigungs-Optimisten":
In vieljähriger Berufspraxis habe ich bisher nur sehr wenige Unternehmen erlebt, wo ein strukturiertes Auftrags-Management existiert. Auch da gibt es hin und wieder Probleme, die aber anhand dieser Struktur oft und fast reibungslos gelöst werden können.
In den meisten "Buden" wurschteln die Mitarbeiter, die eigentlich eine rentable Produktion der eingehenden Aufträge realisieren und steuern sollen, oft nur wenig sinnvoll vor sich hin. Statt einen festen Ablauf mit kurzen Verweilzeiten je Step anzustreben, ist oft nur der Gedanke: Aus den Augen - aus dem Sinn.

Ein Beispiel aus dem Alltag:
Ein Auftrag kommt ins Haus. 50'000 Teile, (Liefertermine 1.3. - 2000 /1.4. - 2000 / 1.6. - 4000 / 1.7 - 10'000 usw.)
Die Produktionsaufträge werden generiert. (100! Teilaufträge a 500 Stück) Laufzeit je Teilauftrag 2Tage + 1Tag für Rüsten und Produktionsfreigabe. (übliches Procedere)
Erledigung des ersten Teilauftrags (500 Stück), Material für den Folgeauftrag liegt schon im Lader.
Jetzt muß, laut Anweisung des "Produktionsleiters", dringend ein übersehener (weil vergessener) Teilauftrag "mal schnell" dazwischen geschoben werden, weil dieser Kunde schon mit Konventionalstrafe, wegen 3 Monaten Lieferverzug, gedroht hat. Es wären in 2 Tagen aber 2 andere Maschinen frei, die diesen Auftrag in kürzerer Zeit und gleicher Qualität und mit zwar knappem, aber ausreichend Rüstvorlauf (weil Werkzeuge und Programm schon vorhanden) erledigen könnten. Zudem verarbeiten sie gerade das gleiche Material.
Rüsten auf Zuruf (Programmanpassung an eine andere Maschine mit anderem Softwarestand und unterschiedliche Ausrüstung): +1 Tag + Wartezeit auf nachbestelltes Werkzeug und Grundreinigung der Maschine wegen Materialwechsel von Silber auf Edelstahl.
Der zwischengeschobe Auftrag wäre auf einer der anderen Maschinen bereits fast ferig, bevor hier der erste Span fällt. Diese Maschine muß aber wegen des Termindrucks , der durch die Verlagerung auf eine andere Maschine entstanden ist, den Folgeauftrag und dessen Folgeauftrag der ersten Maschine übernehmen.
Also auch hier Grundreinigung der Maschine, weil die Silberspäne keinen Edelstahl enthalten dürfen. Der Späneförderer muß dafür zerlegt und porentief gereinigt werden, sonst kosten die Späne Geld statt Geld einzubringen. Programmanpassung, Werkzeuge umspannen, weil andere VDI-Halter, Umrüstung etc.: ca. +2Tage +2 Tage Produktion. danach das ganze Spiel von vorn.
1. Maschine Grundreinigung + Umbau auf das erste Teil. Rest-Auftrag für diesen Monat 500 Stück.
2. Maschine, macht nach einer erneuten Grundreinigung , seine Anschluß-Auftrag des Vorgänger-Teils weiter.

Frage: Wo steckt das größte Potential zur Lösung des Produktivitäts-Problems?

1. Schnelleres Rüsten durch Mitarbeiter-Überwachung und sekundengenauer Erfassung aller "Handschläge" des Einrichters?
2. Hochsetzen der Schnittwerte zur Verringerung der Stückzeit? (weil die vom erzielbaren Verkaufspreis abgeleitete max. Bearbeitungszeit zu lang ist)
3. MDE mit Erfassung aller Relais-Ausgänge zur Optimierung aller denkbaren Maschinenfunktionen?
4. 'Entfernung' des "Produktionsleiters" wegen Betriebssabotage? (behelfsweise auch wegen Unfähigkeit)

Hallo nochmal,
das kann ich nur unterschreiben!

Mehr gibt es gar nicht dazu zu sagen....

Frohes Schaffen!

Christoph

Hallo guest,

ist richtig was du sagst. Aber ich kann dagegen nichts machen. Ich brauche erstmal nur "stochern im nebel" So läuft jede Machbarkeitsstudie. Anhand der Daten die ich gegeben habe kann man schon eine unverbindliche Schätzung/Meinung abgeben. Oder eben Nachfragen.

Wir wollen ein Produkt in einem ganz bestimmten Bereich anbieten. In diesem Bereich gibt es ohne Zweifel eine Nachfrage und es gibt auch schon Mitbewerber die Produkte mit einem deutlich geringeren Gebrauchswert verkaufen als wir Ihnen anbieten wollen.

Aber wenn wir das durch haben dann entwickeln wir die "GehirnAn" App. Anders lassen sich die von dir beschriebenen extremen Dummheiten wohl nicht vermeiden. Diese Probleme entstehen in Sphären wo ich mir so schnell keine gute Lösung vorstellen kann. Wir konzentrieren uns deshalb erstmal auf das Machbare.

Hallo Keule0,

auch wenn es schon andere Anbieter von BDE-Systemen gibt, muß deren Installation und Anwendung nicht zwangsläufig die sinnvollste Investition an Zeit und Geld sein, die zu einer Verbesserung der Betriebsabläufe und damit zu mehr Effektivität führt.
In großen Unternehmen mit recht unübersichtlicher Anzahl an Maschinen und Anlagen, kann ich mir eine BDE recht sinnvoll, als Unterstützung der Wartungs- und Instandsetzungs-Abteilung vorstellen. Da kenne ich auch einige Firmen, die das seit vielen Jahren mit Erfolg praktizieren.
Als quasi Abfallprodukt bekommt die Produktions-Planung dann auch ein paar Daten, wie Produkt(ProgrammNummer), Stückzähler, "Programm läuft/Programm stop" und "Störung". Alle anderen Daten sind relativ unwichtig und führen nur zu Verwirrungen.
Den Ansatz, die Tätigkeiten der Mitarbeiter über solche MDE-Daten kalkulieren zu wollen, halte ich persönlich für völlig absurd. Oder habe ich da was falsch verstanden?

Für die BDE wird man um händische Eingaben wohl kaum herumkommen.
Aber auch hier gibt es bereits recht sinnvolle Ansätze. Ein zu 100% passendes System zum Unternehmen kann und wird es auch eigentlich nie geben können. Es könnte nur mit verschiedenen optionalen Modulen aufgebaut sein. Und da sehe ich leider auch technische Probleme.

Das bisher beste BDE-System habe ich bei einem großen Automobil-Zulieferer gesehen. Hier hat jeder Mitarbeiter einen Transponder. Mit dieser Identifizierung wurden primär, die Berechtigungen für den Zugang zu Gebäuden und Räumen und den Zugriff auf Maschinen-Steuerungen verwaltet. Mit der Installation von "Info-Terminals" innerhalb von kleineren Maschinengruppen (Radius 5-6 m), kam auch die Anmeldung an das Terminal mit eben diesem RFID-Chip dazu. Jeder Mitarbeiter bekommt also auch nur die, für Ihn durch freigegebene persönliche Berechtigungen, relevanten Informationen und Eingabemasken präsentiert, solange der Chip im Leser steckt. Auch die persönliche und terminierte Aufgabenplanung (ToDo-Liste) kann am Terminal abgerufen und ggf. bearbeitet werden.
An entsprechenden (abgedeckten) Laser-Druckern können angeforderte Dokumente (Zeichnung, Rüstplan, QS-Dokumente...) auch direkt dort, wo gerade benötigt, ausgedruckt werden. Gleichzeitig wird diese Anforderung registriert. Wird das Dokument geschreddert, wird das mittels Barcode-Scanner ebenfalls registriert.
Auch an den Meßplätzen erfolgt die Anmeldung über diesen RFID-Chip. Meßprotokolle existieren also nur digital und mit digitaler Unterschrift durch die Kennung des RFID-Chips.
Mittlerweile haben dort auch alle Werkstückträger einen wasser- und hitzebeständigen RFID-Chip, sodaß auch die Automatisierungen erkennen können, ob die richtigen Blister/Körbe mit Rohteilen zugeführt wurden.

Das sind auch einzeln schon relativ aufwändige Systeme die auch entsprechend kostenintensiv sind. Ein wirklich wirtschaftlicher Nutzen, wird sich dann auch nur bei entsprechender Ausstattung und Reichweite des Systems ergeben.

Hallo,

In diesem Umfeld werden sehr oft die im Vorfeld entstandenen, groben und im Endeffekt übermäßig teuren, zu Verzögerungen führenden Fehler der AV

Wie kommt man darauf das die AV Fehler macht da sitzen doch die Top Ingenieure und Magister und dann gibt es ja noch die Software
die solche Fehler gar nicht zu lässt.
Da hat sicher der an der Maschine einfach den Fehler gemacht.
Nur den an der Maschine hat keiner mehr gefragt und alle anderen haben den Fehler weitergeschoben.

Dann werden halt Systeme eingeführt die die Maschine und den Mann/Frau an der Maschine versuchen zu Optimieren
nur gibt es hier nichts zu Optimieren weil diese beiden schon Optimal laufen.

aber wie heist es so schön wenn man SCH bekommt kann man nur mehr SCH Produzieren


Wenn es eine gute und Fehlerfreie Planung gibt ist 50% der Arbeit schon erledigt.

mfg Peter

Wie kommt man darauf das die AV Fehler macht da sitzen doch die Top Ingenieure und Magister und dann gibt es ja noch die Software
die solche Fehler gar nicht zu lässt.

Andy

PS: und der Rest, der von Externen Kommt ist natürlich 100 % Fehlerfrei in jeder Situation

Hallo Keule0,

auch wenn es schon andere Anbieter von MDE-Systemen gibt, muß deren Installation und Anwendung nicht zwangsläufig die sinnvollste Investition an Zeit und Geld sein, die zu einer Verbesserung der Betriebsabläufe und damit zu mehr Effektivität führt.
In großen Unternehmen mit recht unübersichtlicher Anzahl an Maschinen und Anlagen, kann ich mir eine MDE recht sinnvoll, als Unterstützung der Wartungs- und Instandsetzungs-Abteilung vorstellen. Da kenne ich auch einige Firmen, die das seit vielen Jahren mit Erfolg praktizieren.
Als quasi Abfallprodukt bekommt die Produktions-Planung dann auch ein paar Daten, wie Produkt(ProgrammNummer), Stückzähler, "Programm läuft/Programm stop" und "Störung". Alle anderen Daten sind relativ unwichtig und führen nur zu Verwirrungen.
Den Ansatz, die Tätigkeiten der Mitarbeiter über solche MDE-Daten kalkulieren zu wollen, halte ich persönlich für völlig absurd. Oder habe ich da was falsch verstanden?

Für die BDE wird man um händische Eingaben wohl kaum herumkommen.
Aber auch hier gibt es bereits recht sinnvolle Ansätze. Ein zu 100% passendes System zum Unternehmen kann und wird es auch eigentlich nie geben können. Es könnte nur mit verschiedenen optionalen Modulen aufgebaut sein. Und da sehe ich leider auch technische Probleme.

Das bisher beste BDE-System habe ich bei einem großen Automobil-Zulieferer gesehen. Hier hat jeder Mitarbeiter einen Transponder. Mit dieser Identifizierung wurden primär, die Berechtigungen für den Zugang zu Gebäuden und Räumen und den Zugriff auf Maschinen-Steuerungen verwaltet. Mit der Installation von "Info-Terminals" innerhalb von kleineren Maschinengruppen (Radius 5-6 m), kam auch die Anmeldung an das Terminal mit eben diesem RFID-Chip dazu. Jeder Mitarbeiter bekommt also auch nur die, für Ihn durch freigegebene persönliche Berechtigungen, relevanten Informationen und Eingabemasken präsentiert, solange der Chip im Leser steckt. Auch die persönliche und terminierte Aufgabenplanung (ToDo-Liste) kann am Terminal abgerufen und ggf. bearbeitet werden.
An entsprechenden (abgedeckten) Laser-Druckern können angeforderte Dokumente (Zeichnung, Rüstplan, QS-Dokumente...) auch direkt dort, wo gerade benötigt, ausgedruckt werden. Gleichzeitig wird diese Anforderung registriert. Wird das Dokument geschreddert, wird das mittels Barcode-Scanner ebenfalls registriert.
Auch an den Meßplätzen erfolgt die Anmeldung über diesen RFID-Chip. Meßprotokolle existieren also nur digital und mit digitaler Unterschrift durch die Kennung des RFID-Chips.
Mittlerweile haben dort auch alle Werkstückträger einen wasser- und hitzebeständigen RFID-Chip, sodaß auch die Automatisierungen erkennen können, ob die richtigen Blister/Körbe mit Rohteilen zugeführt wurden.

Das sind auch einzeln schon relativ aufwändige Systeme die auch entsprechend kostenintensiv sind. Ein wirklich wirtschaftlicher Nutzen, wird sich dann auch nur bei entsprechender Ausstattung und Reichweite des Systems ergeben.

ich hab' ein paar Schreibfehler entdeckt...