Instandhaltungsmanagement in der Automobilindustrie

Die Instandhaltung hat eine lange Entwicklung hinter sich. Sie wird längst nicht mehr nur als ein Aufgabenbereich verstanden, dem die Instandsetzung, Wartung und Reparatur von Anlagen und Maschinen zugeordnet werden. Ihre Bedeutung ist über den Status eines rein technischen Fachgebiets in der Produktion hinausgewachsen, sodass die Aufgaben heute ebenfalls betriebswirtschaftliche Aspekte zur Optimierung von Instandhaltungs- und Produktionsprozessen umfassen. Vor diesem Hintergrund ist das sogenannte Instandhaltungsmanagement unter anderem dafür verantwortlich,

• betriebswirtschaftliche Ziele zu definieren,
• passende Instandhaltungsstrategien festzulegen,
• die Rahmenbedingungen für adäquate operative Instandhaltungsmaßnahmen abzustecken
• und die Entwicklung und Verbesserung der Instandhaltungsorganisation sicherzustellen.

Daher ist das Instandhaltungsmanagement aus unternehmerischer Sicht weniger als optional, sondern vielmehr als fundamental für die wirtschaftliche Gestaltung der gesamten Instandhaltung zu verstehen.

Das Instandhaltungsmanagement entwickelt also Strategien und macht Vorgaben hinsichtlich der betriebswirtschaftlich sinnvollen Ausrichtung der Instandhaltung – so viel steht fest. Stellt sich lediglich die Frage, auf welcher Basis strategisch wichtige Entscheidungen getroffen werden.

Wo im Zeitalter von Industrie 4.0 die Digitalisierung bereits in der Produktion angekommen ist, da macht man sich das große Potenzial von Big Data mithilfe von passender Instandhaltungssoftware zunutze. Unzählige Daten werden gesammelt, strukturiert und analysiert, und zwar mit dem Ziel, wertvolle Informationen über den Status quo der Instandhaltungs- und Produktionsprozesse zu erhalten und Optimierungspotenziale aufzudecken. Dabei gilt: Je mehr Daten verarbeitet werden, desto mehr Erkenntnisse lassen sich gewinnen. Gerade in Branchen, in denen automatisierte Prozesse in der Fertigung bestimmend sind, lassen sich unfassbar viele Daten heben und auswerten, sodass im Rahmen des Instandhaltungsmanagements adäquate Strategien zur Optimierung der Produktionsprozesse entwickelt und umgesetzt werden können – so auch in der Automobilindustrie.

Man stelle sich die heutige Serienfertigung von Automobilen ohne den Einsatz von Anlagen und Maschinen, Fließbändern, Robotern und automatisierten Prozessen vor – schlichtweg undenkbar. Allein die Ausmaße der Fertigungsstraßen machen den hohen Automatisierungsgrad deutlich und bieten eine Vorstellung von der Menge der Daten, die sich täglich durch die gesamte Produktion ziehen: Ein Paradebeispiel zur Veranschaulichung von Big Data und dem Informationswert für Unternehmen, der im großen Datendschungel verborgen liegt. Klar, dass sich das Management die Frage stellt, wie sich die in den Daten „codierten“ Informationen zur Steigerung der Produktivität nutzen lassen – beispielsweise um im Karosseriebau den Ausschuss zu erhöhen.

Ein Ziel des Instandhaltungsmanagements in der Automobilindustrie wäre damit definiert, doch wie erreicht man dieses?  Zunächst ist es erforderlich zu wissen, wo produktivitätssteigernde Hebel überhaupt angesetzt werden können. In allererster Linie müssen also Optimierungspotenziale aufgedeckt werden. Zu diesem Zweck lässt sich beispielsweise auf Datenbasis ermitteln und in einem digitalen Maschinentagebuch festhalten, ob es in der Produktion Hotspots gibt, an denen es besonders häufig zu Störfällen kommt. So lassen sich Problemherde lokalisieren, wodurch gezielt Ursachenforschung betrieben werden kann. Ein möglicher Grund für Komplikationen im Karosseriebau: festgelegte Schweißparameter, die sich nicht für jeden Werkstoff optimal eignen und daher Störfälle verursachen können. Ist man diesem Problem auf die Schliche gekommen, lassen sich die entsprechenden Parameter anpassen. Dadurch werden reibungslose Prozessabläufe sichergestellt, wodurch die Produktivität steigt. Im Ergebnis bedeutet das: Pro Stunde durchlaufen mehr Karossen die Produktion.

Darüber hinaus lässt sich in einem digitalen Maschinentagebuch lückenlos dokumentieren, welcher Art auftauchende Störfälle sind. So können wiederkehrende Störfallmuster identifiziert, adäquate Instandhaltungsstrategien abgeleitet und passende Maßnahmen langfristig geplant werden. Dadurch bleibt die Anlagenverfügbarkeit aufrechterhalten, sodass Stillstandkosten vermieden und Instandhaltungskosten im Zaum gehalten werden.  

Nicht zuletzt lassen sich Arbeitsabläufe in der Instandhaltung wesentlich effizienter gestalten. Oft verhält es sich bei der Behebung eines Störfalls nämlich folgendermaßen: Tritt ein Problem an einer Anlage oder Maschine im Karosseriebau auf, informiert ein Mitarbeiter einen Techniker darüber und beschreibt nach bestem Wissen und Gewissen das Problem. Doch oft fehlen detaillierte Informationen über den Störfall, um Ursachen richtig einzuschätzen und passende Maßnahmen zu ergreifen. Also muss sich der Techniker vor Ort ein exaktes Bild vom Störfall machen, bevor er diesen beheben kann. Die Folge: Der intransparente und unvollständige Informationsfluss verzögert die Problembehebung und lähmt im schlimmsten Fall Produktionsprozesse. Doch Zeit ist Geld. Für schnelle, transparente und effiziente Abläufe sorgt das digitale Dokumentenmanagement mittels passender Instandhaltungssoftware. Durch die digitale Dokumentation von Störfällen sind nicht nur alle relevanten Fakten in standardisierter Form protokollierbar und jederzeit von überall aus abrufbar. Zudem können alle notwendigen Dokumente wie etwa Schaltpläne oder Handbücher hinterlegt und darüber hinaus Verantwortlichkeiten zugewiesen werden, sodass die richtigen Personen auf die richtigen Informationen Zugriff haben.   

Unsere Instandhaltungssoftware bietet Ihnen zahlreiche Tools für die Analyse und Auswertung von Maschinendaten sowie Störfällen. So erhalten Sie datenbasierte Informationen und wertvolle Erkenntnisse über den aktuellen Zustand Ihrer Anlagen und Maschinen, können passende Instandhaltungsstrategien ableiten und Instandhaltungsmaßnahmen planen.

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