Effiziente Programmierung von Frästeilen, Für Kleinserien und Einzelherstellung

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Die G41/42 Methode


Eine der effizientesten Methoden, direkt an der Maschine den Umständen entsprechend gezielt an die Kontur heranzufahren, ist die Werkzeugbahnkorrektur.

Die CAM muß dafür sinnlos viele Werkzeuge einrichten, die einen virtuellen Durchmesser haben.

Der Mann an der Maschine muß das nicht.

Ich hab das oben schon beschrieben, wie man alle Schrupp mit der Nummer 03 belegen kann. Und das eintippt, was man gerade an Aufmaß haben will.

16er Schrupp fängt dann an mit 17.0, der Schlicht geht dann von 16.8 auf 16. 0 runter, je nachdem, wie das Material bei der Bearbeitung sich macht.


DER GROSSE FEIND der Werkzeugbahnkorrektur ist der Innenradius.

Wer es sich leisten kann, den Innenradius selbst zu bestimmen, sollte den Innradius von Konturen IMMER SO GROSS WIE MÖGLICH NEHMEN! Oft läßt sich da was machen, weil das gar nicht überlegt ist, sondern nur jemand mal ein bißchen die Kanten gerundet hat mit 3 mm radius oder so.

3 mm radius auf 40 tief, darf´s noch etwas mehr sein?

SOnst kann das nämlich passieren, daß man für eine winzige Kontur ein winziges Werkzeug braucht, was den ganzen Prozeß wg. Werkzeugwechsel unterbricht und bei tiefen z-Werten regelmäßig dazu führt, daß das passende Werkzeug gar nicht vorhanden ist.

Oder wer hat einen 8mm Schrupp für Zustellung 40 in der Schublade?

Man muß die ganze Kontur ZUVOR KRITISCH AUF ALLE KLEINEN RADIEN ABCHECKEN!

Und wenn man da r=4 entdeckt, das möglichst abändern auf r=10 oder so.

Es gibt für das Schruppen mit HSS in ALU zwei besondere Werkzeuge, die auf meinen beiden Maschinen extrem gut laufen. Das sind der


14 mm Schrupp mit 12er Schaft

18 mm Schrupp mit 16er Schaft.

Der große Vorteil dieser Werkzeuge ist, daß die über die Schneidenlänge hinaus eintauchen können.

Der Mininmalradius für den 14er ist aber keinesfalls 7, weil wenn man mit Bahnkorrektur da heranfährt, paßt es nicht. Darauf achten, daß die Werkzeuge das auch machen können, was man so zeichnet!

Für meinen Fall heißt das: Minimalradius innen ist immer >=8. Besser 9 oder 10.

Das Radiusproblem ist natürlich nur für den lösbar, der Einfluß auf das Design hat. Aber selbst dann muß man es überhaupt erstmal verstanden haben.

Die rechtzeitige Beseitigung von solchen kleine Ekelstellen im Design kann in der Summe, bei der Herstellung von z. B. 12 Teilen, einen ganzen Tag Arbeit ersparen.

5 Minuten nachdenken, 8 Stunden gespart!

Design ------------> Werkstatt ist falsch. Richtig ist:

Design <<<<---------> Werkstatt.

Die Werkstatt muß sich auch wehren können!


Gruß Sharky

Der Beitrag wurde von sharky bearbeitet: 15.04.2009, 16:25 Uhr

Hallo,



Nein? muß er es nicht?

Ich sehe du steckst immernoch in deinem falsch gewählten Camsystem fest, hast mittlerweile wohl eine richtige Antipatie entwickelt.

Naja dazu sag ich nur frei nach Fishermans Friend, ist das Cam zu stark, bist du zu schwach.

Nunja zum Thema, deine Aussage kann so nicht stimmen, denn auch der Mann an der Maschine muß wissen wie groß der Abstand zur Kontur zu wählen ist, um auch anfahren zu können.

Selbiges passiert im Cam, Aufgrund des WKZ Radius, wird der Abstand errechnet, aber das hast du sicher übersehen, denn im Cam werden einmal richtig definierte WKZ auch richtig berechnet, ohne die Fehlerquelle Mensch.



Ja ich denke nicht nur ich, auch sehr viele andere Anwender werden über 40mm nur schmunzeln, übrigens 8mm geht bei uns bis 110mm.

Hallo

Wieso muss man im Cam sinnlos Werkzeuge einrichten? Das geht schnell und man hat z.B. auch gleich eine Kollisonskontrolle. Auch das Cam kann die Bahn mit Radiuskorrektur ausgeben, dann hast du ja an der Maschine immer noch die Möglichkeit zu korrigieren. Auch an der Maschine musst du ja vor dem Programm erstellen wissen wie breit der Fräser z.B. für eine Nut ist, oder wie gross der Anfahrweg sein muss. Das Cam rechnet solche Sachen z.B. selber.
Mag sein, dass die Methode für dich stimmt, aber ich blicke nicht ganz durch was du eigentlich sagen willst...

Gruss

Paranuit nimmt mir die Worte aus dem Mund

Gelobt sei auch der Torusfräser !

Also die Sache ist doch ganz einfach:

Die CAM rechnet nur die Kontur. Aus und Schluß.

Der Mann an der Maschine setzt nun für M6 die richtigen Werkzeuge ein, und für G41/42 das gewünschte Aufmaß.

Man ist dann völlig unabhängig von dem, was die CAM sich so überlegt hat.

Es kann ja sein, daß während der Produktion plötzlich neue, bessere Werkzeuge verfügbar sind.

Dann muß man das Programm kein bißchen ändern, sondern fährt das mit der Bahnkorrektur.


Die 3 mm Radius aber, das hatte ich schon erwähnt, entstammen womöglich nicht einer konstruktiven Notwendigkeit, sondern der Laune eines Konstrukteurs, der seine Kanten nur mal eben so ein bißchen runden wollte. INNENRADIUS != AUSSENRADIUS! Das ist bearbeitungstechnisch eine völlig andere Sache.

Das vorgebrachte Argument, die INNENRADIEN SO GROSS WIE MÖGLICH zu wählen, ist durch die Paranuitschen Wahnvorstellungen in keiner Weise betroffen. Der mag ja mit seinem 8 mm seine 110 mm Tiefe fräsen,

ich bevorzuge es, bereits bei 40 mm, einen 16er einzuspannen.

Das ist von der Bearbeitungslogik her einfach besser. Wer das bestreitet, hat ´n Knall. Umso mehr, als man die mit der vollen Schneidenlänge schlichten muß. Beim Schlichten sollte es keine Bahnen geben. Und jeder Schlicht wandert unten aus, sollte man nicht drüber diskutieren, sondern den mindestens zweimal durchlaufen lassen schon bei D=1:5 fliegt da mindestens noch 1/100 raus. Wer jemals an der Maschine gestanden hat, weiß das.

Ich möchte aber nochmal einen Punkt ansprechen, nämlich den Punkt der

INDIVIDUELLEN FRÄSUNTERLAGE MIT PASSSTIFTEN.

Das bringt, nach einer gewissen Vorarbeit, die allerdings hauptsächlich in der Planung besteht, denn diese Unterlage zu programmieren und zu fräsen ist kein Akt, einen UNGEHEUREN VORTEIL.

Wir haben Rüstzeiten, die sind 10 % von dem, was man im Schraubstock oder mit den Spannmitteln hätte.

Wir haben keine Spannmittel rundherum und auch nicht in Z0. In Z0 ist alles frei.

Es können auch keine Fehler mehr passieren, die asymmetrisch angeordneten Paßstifte schließen das sicher aus.

Da ich meine Stücke auch noch relativ großkalibrig bohren muß, Bohren heißt vorbohren, ausdrehen, reiben auf H7, allerdings 90 Grad zu den Fräsungen versetzt, also in Ebene 3 und 4, werde ich das Prinzip nun erweitern und die Methode auch für vertikale Aufspannung einmal vorbereiten. Nämlich ein Winkelanschlag, in den man die Stücke von der Seite reinsteckt und durch die bereits vorhandenen M10 spannt, natürlich unter Ausnutzung der vorhandenen 6mm Paßbohrungen für die Stifte, bringt in der vertikalen Bearbeitung dieselben Vorteile.

Diesen ständige Umspannen, Ausrichten und Messen ist eine verdammt Fehlerquelle bei der Mehrseitenbearbeitung.

Die kann man ausschalten.

Das gilt IM PRINZIP. Es ist bei der Überlegung egal, ob man CNC oder konventionell arbeitet.

Bisher bin ich noch am durchschlichten, konnte das noch nicht angehen. Durchschlichten heißt: Schruppstücke in die Paßstifte eindrücken, festziehen, Start Machine.

Die Bearbeitung der Bohrungen der Seiten 3 und 4 habe ich mir für nächste Woche vorgestellt.

Also 4-Seiten-Bearbeitung, denn die Bohrungen haben unten herum noch Lagersitze, die gespindelt werden müssen. Genau das Problem kriegt man mit den Paßstiften von der Theorie her besser und schneller geregelt als mit individuellen Aufspannungen.

Näheres dazu wenn´s getan ist.

Gruß Sharky

Der Beitrag wurde von CNC-Master bearbeitet: 16.04.2009, 22:27 Uhr

Hallo,

@Sharky:



Nochmal für dich zum mitmeißeln, ein Camsystem (was übrigens nicht weiblich ist) macht nix anderes.

Bei 40mm einen 16er Fräser zu bevorzugen hat doch nur einen Grund, du kommst nicht mit in der Welt der Zerspaner, fühlst dich als Schlußlicht, so isses doch oder?

Geh mal weg von HSS und Wendelbohrern, so kannste dich vllt behaupten.

In diesem Sinne

Es kann mich niemand zwingen, mich mit dir zu unterhalten.

Es ist mein gutes Recht, dich auf IGNORE zu setzen.

Mehr ist dazu nicht anzumerken.


Sharky

Hallo,

@Sharky:

Also gehen dir die "guten Argumente" aus?

Also wie erwartet "Kopf schüttel"

Naja viel Erfolg weiterhin

sharky legt dich nicht mit leuten an die besser sind als du und wissen wovon sie reden

schau dir alleine mal en Standart Werkzeug ausm Katalog an Precitool 179055 8,00X0,5

und dann behaupte nochmal es gibt sowas nicht , dann schaust du dich mal im formenbau um bei den Kugelfräsern , vll siehst du dann ein das Paranuit weiß wovon er spricht

Ich probiere seit langen Jahren herum, wie ich was mache, sowohl beim Drehen als auch beim Fräsen. Ich bin kein Profi, das hab ich ja schon oft genug gesagt. Sondern ich arbeite mit einfachen Mitteln und versuche das Hunderstel zu erwischen.

Diese Paßstift-Methode, die ja theoretisch jeder kennt, und vor der jeder wohl deshalb zurückschreckt, wegen dem Aufwand, ist das beste, was ich je ausprobiert habe.

Es bleibt beim Fakt: 8 Stunden Fräsen 8 Minuten einrichten. Das sollte für sich sprechen.

Der Witz bei der Sache ist:

Durch die Paßstifte bedingt, kann man jedes Stück auch nachträglich wieder innerhalb weniger Sekunden einsetzen und nachbearbeiten. Ist alles auf 1/100. Von beiden Seiten.

Es ist ganz logisch, daß man diese Methode für die Seiten 3 und 4 nun auch einsetzt.

WEil 3 ist nicht 4. 3 von oben kann 30er Bohrung sein, unten kann aber 37er lagersitz stecken.

Es ist immer das elende Problem: wie setze ich um?

Die Paßstifte sind da genial.

Die müssen aber im Design schon vom Entwurf her rüberkommen. Das muß alles eine Überlegung sein.

Design goes production.

Dann geht das.

Besser wär noch, verschiedene Teile auf immer dieselben Paßstift-Maße zu designen. Dann kann man alles in einer Unterlage umsetzen.

Ich arbeite dran.

Der Beitrag wurde von sharky bearbeitet: 16.04.2009, 19:31 Uhr

Nu regt euch mal nich so auf. Is ja wie im Kindergarten.

Es gibt sicher HighTech Werkzeuge, dazu sollte aber die komplette Prozesskette stimmen.

Mit eine "Sublevel" CAM-Programm, einer "alten" Fräse mit Schrittmotoren macht es sicher keinen Sinn komplexe 3D-Konturen zu fräsen.
Dazu fehlen,denke ich, Anfahrstrategien, Restmaterialerkennung, Pencilmilling usw. Die Maschine und Steuerung könnte den Output eines gängigen CAM`s sicher kaum flüssig abarbeiten.

Allerdings scheinen die Teile von Sharky 2D/2,5D zu sein. Somit sind seine Mittel (CAM, MAschine, Werkzeuge) vielleicht genau richtig. Für SEINE Anforderungen.

Man sollte aber auch die Augen vor anderem nicht verschließen



Macht Späne

Der Beitrag wurde von modellmurxer bearbeitet: 16.04.2009, 19:40 Uhr

Hallo nochmal,

@Sharky:

Das was ich gesagt hab, sollte konstruktiv sein, nu stecken wir wieder fest in deinem Glauben, und zwar die Paßstift-Methode, diese gilt nicht grundsätzlich verstehst?

Auch in deinem Alter sollten Zugeständnisse möglich sein, oder bist du so verbohrt das ein Drahtknäul eine Helix ist?

Gruß

Fuer den letzten Punkt sorgst Du schon selber und ohne fremde Hilfe.


Tschuess
Marcus

Hallo

@ALL
Und jetzt kommt bitte mal ALLE wieder auf den Boden zurück.

Fakt ist, dass sharky aus seinen Möglichkeiten das seiner Meinung nach beste macht. Und seine Möglichkeiten sind im Hobbybereich eben andere als wenn man für einzelne Aufträge Fräser für mehrere 100€ kaufen kann. Und wo einzelne Fräser schnell mal mehr kosten können als die halbe Ausstattung von sharky.
Auf der anderen Seite sollte sharky nicht immer versuchen, alles in der Metallbearbeitung an seinen Möglichkeiten und seinen Gedanken festzumachen.
Es sollten jetzt alle mal damit anfangen, über den Tellerrand zu schauen.
sharky in die Richtung derer, welche damit jeden Tag ihr Geld verdienen und die Grundlagen mindestens 3,5 Jahre sowohl im Praktischen wie auch im Theoretischen gelernt haben. Dies nennt man Ausbildung. Und diese Leute wissen dann recht gut um die Praxis, was möglich ist und wie es in den Firmen aussieht.
Alle anderen müssen auch mal in die Richtung Hobby schauen. Dort hat man kein CAM-System, welches z.B. Nachfolgemodelle von Rohteilen nach einem Durchlauf automatisch erstellt für die nachfolgenden Bearbeitungen. Auch hat man dort ganz sicher keine Maschine, welche z.B. einen 150 Messerkopf mit einer Zustelltiefe von 5mm durch Material treiben kann oder wo der Maschinennullpunkt nach einem Aus- und Einschalten der Maschine garantiert immer noch der gleiche ist. Wobei letzteres durchaus auch bei den "Baumarktfräsen" möglich ist, wenn man die passende Technik (z.B. mechanische Präzisionsendschalter anstatt z.B. Induktiver) verwendet.


@ sharky

Falsch. Die Toleranz H7 ist genau festgelegt. Der Buchstabe legt die Lage des Toleranzfeldes fest und definiert auch gleich, ob es sich um eine Toleranz einer Bohrung oder einer Welle handelt.
Dabei steht ein großer Buchstabe für Bohrung, also alle Innenpassflächen, und ein kleiner Buchstabe steht für Welle, also alle Außenpassflächen.
Die Begriffe Bohrung und Welle werden hierbei in der Normung als die jeweiligen Überbegriffe verwendet. Auch z.B. ein Vierkantzapfen ist bei den Toleranzangaben eine Welle.
Bei dem Buchstaben H ist die Bohrung entweder genau auf dem Nennmaß oder größer.
Bei dem Buchstaben h ist die Welle entweder genau auf dem Nennmaß oder kleiner.

Die Zahl gibt die Größe des Toleranzfeldes an, welches ohne Buchstabe in den ISO-Toleranzen festgelegt ist. Diese Toleranzfelder werden mit einem größeren Nennmaß ebenfalls immer größer, die Unterteilung erfolgt nach Nennmaßbereichen.

Die Größe der Toleranzen in der IT-Einteilung (IT = ISO-Toleranz) kannst Du im nachfolgenden Link sehen. Die Maßangaben der ISO-Toleranzen sind immer in µm angegeben!
"http://www.rotaflex.at/iso286.htm"

Und mit einem Weiteren Link kann man sich einen Passungsrechner für Excel runterladen, welcher alle Berechnungen durchführt und alle wichtigen Angaben enthält:
"www.hs-augsburg.de/~jagger/2.Semester/Konstruktion/Passungsrechner.xls"
Oder hier ein Online verfügbarer Passungsrechner:
"http://eassistant.nmmn.com/de/AppletFitCalc.html"

Gruß Gerd

Der Beitrag wurde von gekufi bearbeitet: 16.04.2009, 22:00 Uhr

Hallo Beitragsschreiber dieses Themas,

wie wir hier leider beobachten mussten, haben einige User die Grenze des Ertragbaren überschritten und sich mit verbalen Schimpfworten und Beleidigungen "hochgeschaukelt"

Beiträge und Passagen mit "extrem" beleidigendem Inhalt wurden gelöscht!
Wir bitten Euch dringend, Abstand von derartigen Äusserungen zu nehmen und die Netiquette zu bewahren
Disput kann im Zwiegespräch z.B. per eMail ausgetragen werden, aber nicht hier öffentlich im Forum.


Danke sagt die CNC-Arena Admincrew

Kommen wir mal wieder auf den Boden der Tatsachen zurück. Extrem beleidigende Inhalte habe ich hier nicht festgestellt, aber sei´s drum.

Thema H7 Passung:

Wie macht man mit beschränkten Mitteln eine H7 6mm Bohrung durch 40er Material? Jede Bohrung verläuft, das sollte schon mal klar sein, und zwar umso mehr, je schlechter das Verhältnis Durchmesser/Bohrungstiefe.

Für die Paßstifte, durch 40 mm Alu gebohrt, finde ich


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AUSREICHEND
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1.) zentrieren
2.) 5.5mm Vorbohrer auf 20 mm vortreiben (D=4) im G83
3.) 5.9 mm Bohrer durchbohren
4.) Reibahle HSS 6.00 (war da nicht ´ne Frage nach H7?), ja da kommt die H7 her!

Wo kommt die h6 her?
Durch Verwendung industriell gefertigter Paßstifte, 6mm h6, Stahl, gehärtet und geschliffen.

Somit wäre das Rätsel von H7/h6 in diesem Falle wohl ausreichend geklärt.


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OPTIMALE PRÄZISION
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Da darf man weder konventionell noch mit CNC überhaupt verfahren, weil die Fehler beim Positionieren sich natürlich auf die Bohrung durchschlagen. Es müssen dann ALLE WERKZEUGWECHSEL auf der STelle durchgeführt werden. Nur in Z darf verfahren werden.

Wer verfährt, muß in seiner internen Rechnung die Positionierungsfehler der möglichen Ungenauigkeit eben draufschlagen.

1.) Zentrieren
2.) 5 mm Vorbohrer bzw. wenn zur Hand 5.2 oder 5.3 auf 20 mm in G83
3.) 5.5 mm Schruppfräser auf 20 mm. Sinn des Schruppfräsers ist, jeden Verlauf "auszubügeln". Das schafft der auch.
4.) 5.5 mm durchbohren (5.5, damit der Halt hat an der oberen Wandung)
5.) 5.9 mm erweitern.
6.) 6.00 mm H7 reiben. Gerieben wird entweder mit Öl oder mit Kühlmittel, auf keinen Fall trocken und mit langsamer Drehzahl und Zustellung.

Nach meinen Erfahrungen mit HSS in Alu: bohrt man die Ahle mit 5.8 vor, wird die Bohrung größer (!!!) als wenn man mit 5.9 vorbohrt. Ob das allgemeingültig ist und für alle Materialien gilt, weiß ich natürlich nicht. Es scheint aber so, erweitern so dicht wie möglich am Endmaß scheint die bessere Lösung.

Dann sind wir ganz sicher im Bereich bei 1/100 oder unterhalb 1/100, nicht nur auf die Passung bezogen, sondern auch auf die Austrittspunkte der Bohrung auf beiden Seiten.

Im AUSREICHENDEn Fall würde ich sagen bei 1-3/100.

Was gewünscht wird, kann sich ja jeder selbst überlegen.

Im Fall meiner Paßstifte, die im AUSREICHENDEN Modus wie oben beschrieben angebracht wurden, hat sich in keinem Fall ein "Klemmer" ergeben. Das heißt, der Verlauf der Bohrungen liegt im Bereich der h6/H7 Passung. Wäre das nicht so, würden die Stifte ja gar nicht reingehen.


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Bemerkung zum Schlichten.

Hier wurde ja behauptet, wenn man das Werkzeug hätte, könnte man auch mit sehr dünnen Durchmessern sehr tief fräsen. Da wir beim Schruppen kein Ergebnis kriegen, sondern nur eine geschlichtete Oberfläche als Ergebnis betrachtet werden darf, gehe ich vom Schlichten aus.

Tatsache, daß ein 16 mm Schlicht in Alu auf 40-60 mm Tiefe nicht vertikal schlichtet, sondern konisch.

Der Grund ist, daß sich die Werkzeugspitze vom Material wegdrängen läßt.

Das ist nicht nur bei einer Hobby-maschine so, sondern auch in einem Hermle Bearbeitungszentrum für 300.000 Euro der Fall.

Wo nimmt der Fräser bei der Hermle das Spiel?

Natürlich aus den Lagern! Es gibt kein Lager, was enger als 1/100 läuft.

ERGEBNIS:

Im ersten SChlichtgang steht der Fräser, jeder Fräser, und je länger, je niedriger die Schnittgeschwindigkeit, je höher die Zustellung,

umso mehr

mit der Spitze vom Material weg Ergebnis dann ein KONUS bzw. eine SCHRÄGE.

Man muss, auch mit dem Hermle Bearbeitungszentrum, mit dem letzten Schlichtgang 2mal durchlaufen, ohne erneute Zustellung, und wird bei JEDER Maschine sehen, daß da noch Späne abfallen.

Ist der Fräser irre lang, wird der zweite Durchgang nicht reichen.

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Daher wiederhole ich nochmal:

Wenn man Einfluß hat auf das Design der Stücke, sollte man enge Innenradien vermeiden wie der Teufel das Weihwasser. Diese erhöhen den Arbeitsaufwand ganz enorm, verführen zu Rattermarken und sind schwer zu handeln.

Im mindesten falle führen enge Innenradien zu häufigem Werkzeugwechsel. Wer den Werkzeugwechsel manuell machen muß, hat dann keinen Fluß mehr in der Bearbeitung, Aufwand vervielfältigt sich ganz enorm.



Gruß Sharky

Der Beitrag wurde von sharky bearbeitet: 17.04.2009, 18:15 Uhr

NOchmal zum Thema enge Innenradien, mir wurde ja gesagt: über den Tellerrand schauen.

Nun, ich bemüh mich mal.

Solche Stellen könnte man natürlich auch vorbohren und reiben.

Dann hat der Fräser weniger Mühe.

Ändert aber nichts daran:

Alles was daran hindert, mit EINEM durchmesser die ganze Kontur durchzulaufen, erhöht den Bearbeitungsaufwand ganz enorm.

Von der Programmierung her:

Entwurf -> CAM -> Gcode

wird bei der Paßstift-Methode folgende Idee aufgegriffen:

1.) Wir legen durch das Stück eine Spiegelachse.

2.) Um diese Spiegelachse wird das Stück gewendet Es ist keine Symmetrieachse, es ist auch egal, ob das Stück symmetrisch ist oder nicht.

3.) Dabei entsteht kein Offset-Versatz, weil die CAM die Achse kennt, rechnet sie die Koordinaten der Unterseite zu dieser Achse.

4.) Wo die Paßstifte sitzen oder die Befestigungsbohrungen (Durchgangsbohrungen), ist im Prinzip egal.

Im Prinzip ja, aber praktisch nicht.

Man muß beachten, ob man durch „schräges“ WEnden des Stücks nicht aus dem schmalen y-Tunnel der Maschine herausragt. Und muß daher die Achse so legen, daß die Maschine sie „verträgt“. Und man muß beachten, wie man die Bohrungen für die Paßstifte und die Befestigungsschrauben innerhalb der verfügbaren Geometrie unterbringt.

Programmiertechnisch muß man, um Offset-Verschiebung zu vermeiden, einen fixen Punkt als Nullpunkt festlegen innerhalb des Stücks. Das kann, muß aber nicht eine dieser Bohrungen sein.

Wenn das Stück dann gewendet wird, bleibt dieser Punkt fix, das heißt die Programmierung der CAM geht von diesem als Nullpunkt aus. Das ist der "archimedische", der unveränderliche Punkt. Der sowohl für die Programmierung der Vorderkontur als auch der rückwärtigen Kontur als Nullpunkt gilt. Erweitert um einen zweiten Punkt, aus dem die Achse resultiert, um die man wenden will. Dazu müssen ja nachdem Befestigungsbohrungen und Paßbohrungen auf der Unterlage mehrfach angebracht werden, so wie die Spiegelung das erfordert. Das ist aber kein Problem, solange wir innerhalb des Arbeitsbereiches der Maschine bleiben. Die Vector-Grafik errechnet das durch Spiegeln, Frage nur, wie diese Punkte auf der Kontur "passen". Sind eben herstellungsbedingte "Bohrungen", die man mindestens mit einer schönen Fase salonfähig machen sollte. Oder sich was überlegen sollte, da vielleicht die Befestigungen für die "optionale" Beleuchtung unterzubringen oder Gummipropfen reinstecken. Wie auch immer.

Ergebnis: keine Offset-Verschiebung beim Wenden.

Man kann das Stück wenden, das nächste Programm laden und weiterlaufen lassen.

Man braucht folgende Dateien:

1. Schruppen

2. Schlichten

3. Fasen (Fasen betrifft im Unterschied zum Schlichten nicht nur die Außenfläche, sondern auch das Senken der Durchgangs- und Paßbohrungen, ist nicht identisch mit Umfangsfasen)

4. Rückseitiges Fasen.

Wenn man das nicht extern machen will (konventionell), noch eine Datei für

5. Planen (läßt man ein Messerköpfchen drüberlaufen)

oder Planen Rück/Vorderseite, um das nicht alles abfahren zu müssen, wo die Ausfräsungen sind.

Fertig ist der Lack.

Würde man dann, wenn das Stück fertig ist, sich überlegen, das Design zu ändern, wär das gar kein Problem, weil durch die Paßstifte von beiden Seiten das Offset immer gleich bleibt. Von beiden Seiten=Durchgangsbohrung. Das läßt sich nach Monaten noch auf der Unterlage aufspannen! Oder Jahren! Je nachdem, wie lange man die Fräsunterlage aufbewahrt.

Das ist schon ein extrem rationelles Prinzip.




Gruß Sharky

Der Beitrag wurde von sharky bearbeitet: 17.04.2009, 20:43 Uhr

DAS CAM ist sicher umgangssprachlicher

"das Programm"

Wenn ich den Aufwand den du für eine H7 Bohrung betreibst, frage ich mich wie ich durch meine Gesellenprüfung gekommen bin...?
Anreißen mit Höhenreißer, Körnen, Vorbohren und Reiben auf einer normalen Ständerbohrmaschine und die Teile haben auch gepaßt. Zwar nicht auf 1/100 Positionsgenauigkeit, aber es gab die volle Punktzahl auf die Paßbohrungen.

"sharkys Werkstattblog" hätte als Titel für das Thema besser gepaßt :-)

H7 Bohrungen in 6mm auf 1/100 reinzusetzen, auf eine Tiefe von 40, das ist schon eine andere Spielwiese als mal eben mit der Ständerbohrmaschine durchzuhauen.

So geht das nicht.

Und Koordinatenbohren auf der Ständerbohrmaschine geht schon mal gar nicht. Was haben die dir in deiner Ausbildung erzählt? Daß man mit Ankörnen auf 1/100 zustellen kann? Tss.. Tss..

Glaub es oder laß es bleiben und hoffe darauf, daß deine Kunden deine Bohrungen niemals nachmessen.


Gruß Sharky

Der Beitrag wurde von sharky bearbeitet: 17.04.2009, 21:21 Uhr

Hallo


Hier kann es schon helfen, die Position immer von der gleichen Seite mit der gleichen Geschwindigkeit anzufahren. Man hat auch nicht immer die Möglichkeit, die Werkzeuge auf der Bearbeitungsposition zu wechseln. Hier bist Du mit deiner "Baumarktfräse" mal im Vorteil, denn da geht das noch recht einfach. Allerdings auch nur so lange, wie dein Z-Weg ausreicht, die Werkzeuge auszuwechseln. Wenn deine Werkstücke irgendwann höher werden, wirst Du auch um das seitliche Wegfahren nicht mehr rumkommen, um die Werkzeuge wechseln zu können. Und das wird auch bei dir im Hobbybereich so kommen. Erst sind die Werkstücke nur "Kleinteile", aber mit der Zeit und der Erfahrung werden es dann auch immer größere.

Bei einer Großen CNC-Maschine geht das aber auch bei kleinen Teilen schon nicht mehr. Entweder die Maschine/Steuerung fährt zum Werkzeugwechsler (Werkzeuge sind im Wechsler) oder sie fährt auf eine vom Maschinenhersteller festgelegte Position (Werkzeuge nicht im Wechsler) für den Werkzeugwechsel von Hand.


Kommt auf die Bearbeitung und die Werkstücke an, es kann durchaus sinnvoll sein, erst mit einem großen Werkzeug die größere Zerspanungsarbeit zu machen. Wird bei dir aber so nicht der Fall sein, da deiner Maschine wahrscheinlich eh die Stabilität für "relativ" große Werkzeuge fehlt, mit denen ein sinnvolles Vorschruppen möglich ist. Dadurch bist Du mit deinen Schruppfräser schon eher im selben Durchmesserbereich wie deine Schlichtfräser. Sonst würde wahrscheinlich auch nicht mehr die Leistung der Spindel ausreichen. Ist soweit aber kein großer Fehler, sondern einfach nur Maschinenbedingt.

Die Ecken evtl. vorzubohren ist auch eine Möglichkeit, Belastungen im Vollschnitt in den Ecken abzubauen. Aber das Reiben kann man sich in einem solchen Fall sparen. Das Schlichten der Ecken sollte dann der Fräser mitmachen, auch um evtl. Absatzmarken zu verhindern.


Doch, solche Lager gibt es auch. Die sind nur leider sehr teuer und nicht unbedingt für hohe Drehzahlen geeignet, da durch das sehr kleine Spiel mehr Wärme erzeugt wird, wenn das Lager läuft. Und damit sind solche Lager in den Spindeln von Fräsmaschinen eher selten bis gar nicht anzutreffen.

Man geht eher einen anderen Weg und nimmt z.B. Lager mit einem definierten Lagerspiel im kalten Zustand. Dann schreiben die Spindelhersteller normal vor, wie man die Spindeln Warmlaufen lassen soll/muss. Hierdurch erhöht sich dann nicht nur die Lebensdauer der Lager/Spindel, sondern es wird das Lagerspiel quasi durch die Wärmedehnung ausgeglichen. Und solche Warmlaufprogramme für Spindeln laufen teilweise auch mal über 15min. Des Weiteren werden immer mehrere Lager gegeneinander verspannt, um einen Spielausgleich zu erhalten.
Du kannst bei einer Hermle ja mal eine My-Uhr am Konus ansetzten und dann mal versuchen, die Spindel zu bewegen. Da sollte man keine mehrere 1/100mm feststellen können. Sonst sind mehr wie wahrscheinlich die Lager defekt.
Es würde ja auch keinen Sinn machen. Denn sonst könnte man sich den ganzen andern Aufwand auch schenken. Damit meine ich solche Sachen wie gewuchtete Werkzeugaufnahmen, Schrumpffutter, HSK-Spannsysteme, Hydrodehnspannfutten, u.a., da dann das Spindelspiel eh größer währe wie alle anderen Toleranzen zusammen. Für die unteren Drehzahlen mag das nicht so bedeutend erscheinen, aber bei höheren Drehzahlen geht mit einem Spindelspiel gar nichts mehr. Da fliegen sonst teilweise die Fräser schon weg, wenn die Spindel anläuft durch die Unwucht, welche sich aus dem Spindelspiel ergeben würde. Vom Aussehen der gefrästen Oberfläche erst gar nicht gesprochen.
Hier spielt schon eher das komplette System eine Rolle. Ein bisschen aus der Spindel (sehr gering), ein bisschen aus der Werkzeugaufnahme (durch die "Schnittstellen" nach beiden Seiten) und auch Hartmetallwerkzeuge verbiegen sich in Grenzen, wenn auch erheblich weniger als HSS-Werkzeuge. Und je dünner das Werkzeug, desto größer dessen Verbiegung, welche auch bei HM-Werkzeugen teilweise beachtliche Werte annehmen kann, ohne dass das Werkzeug bricht.

Dem Wegbiegen des Werkzeuges (deflection) versucht man deshalb auch noch anders beizukommen, als nur ein zweites Mal die Kontur auf der kompletten Tiefe abzufahren. Es wird z.B. in einzelnen Schnitttiefen mit nur noch sehr kleinem oder keinem Aufmass vorgeschlichtet. Damit reicht meistens ein einziger Durchlauf auf der Gesamttiefe. Vorraussetzung sind hierfür natürlich auch gute Werkzeuge (keine Alten, wo die Schneidkanten schon Rund sind) aus HM und eine steife Maschine.
Auf einer reinrassigen HSC-Fräsmaschine kann man solche Schnitttiefen auf einmal allerdings auch vergessen, da diese meistens auf Dynamik und Genauigkeit ausgelegt sind. Hier kann man nur noch in vielen kleinen Zustellungen abzeilen, dafür allerdings mit sehr hohen Schnittdaten (Drehzahl und Vorschub). Durch den Freischliff des Werkzeughalses hat man quasi immer die gleiche deflection und damit oben wie unten das gleiche Maß. Bedingt durch die dann im Vergleiche zur Frästiefe geringe Schneidenlänge, welche im Eingriff ist.

Welche Vorgehensweise die Beste ist, hängt dabei auch sehr von der Maschinen und den Werkzeugen ab. Mal so und mal so. Da stehst Du nicht alleine da und auch wir in der Praxis in den Firmen müssen uns immer wieder anpassen.
Wenn es bei dir mit einem zweiten kompletten Schlichgang geht, würde ich dabei bleiben. Denn dann kennst Du deine Werte (= Praxiserfahrung) an deiner Maschine mit deinen Werkzeugen. Dadurch kannst Du dir viel Zeit einsparen, welche sonst bei neuen Werkstücken immer wieder fürs Probieren draufgeht.

BTW. Die beste Verbiegung, welche ich an einem Werkzeug ohne Bruch gesehen habe, lag bei gut oder über 3mm seitlich mit einem sehr langen 16mm-HSS-Schrupp-Schaftfräser.

Gruß Gerd

Koordinatenbohrungen im Bereich <=1/100 gehen nur in einer Aufspannung.

Das betrifft nicht nur die POSITIONIERUNG,

sondern auch die

ACHSPARALLELITÄT.

Ständerbohrmaschinen sind für Koordinatenbohrungen nicht nur von daher vollständig ungeeignet.

Was bringt man euch in der Ausbildung heutzutage bei?

Der Beitrag wurde von sharky bearbeitet: 17.04.2009, 21:44 Uhr

Hallo

@ BomBomMike

Vorsicht, in deiner Prüfung ging es um die Bohrung und deren Toleranz an sich. Die Bohrungslage war bestimmt nicht auf 1/100mm bemaßt. Zumal im Bereich der Ausbildung Passbohrungen von Teilen, welche zueinander passen sollen, meistens im montierten Zustand hergestellt werden.

sharky dagegen will die Bohrungen für Positionierungsaufgaben benutzen. Da kommt es dann schon darauf an, dass die Lage sehr genau passt. Und wenn die Lage auf beiden Seiten vom Werkstück genau zueinander passen muss/soll, ist schon ein bisschen Aufwand nötig. Egal ob im Hobbybereich oder in der Serienfertigung auf einem BAZ. Denn die Passbohrungen in einem Teil (Auflage/Tisch) müssen hier für mehrere Werkstücke genau passen.
sharky hat sich in seinem Fall eine relativ einfache "Nullpunktspannung" gebaut. Z durch die Auflage und XYC durch die beiden Passstifte. Hierdurch kann er auf einfache Weise immer mehrere Werkstücke einfach wechseln, ohne diese neu anfahren zu müssen.

Gruß Gerd

Wenn schon Zitieren dann richtig:


Und H7 auf 40mm ist je nach Durchmesser nicht so die Welt mit einer guten Reibahle. Wo Du recht hast ist die Positionsgenauigkeit. Aber da hilft Zentrieren und ein guter Bohrer mit den richtigen Schnittdaten dann verläuft der dir auch nicht so.


So grob wie möglich, so genau wie nötig. Bis jetzt hat sich noch keiner beschwert, warum auch? Die Teile passen.

Außerdem, wie wurden früher solche Bohrungen hergestellt? Ohne CNC auf nem Bohrwerk mit HSS Werkzeug, da wars auch möglich. Zentrieren, Vorbohren, Aufbohren, Reiben.

Nachtrag:

Wer schrieb was von Koordinatenbohren auf einer Ständerbohrmaschine? Eine Gutbohrung H irgendwas kann ich aber auf einer solchen Bohrmaschine durchaus erreichen.

Wir haben hier in der Serienfertigung auch Teile die anschließend mit einer Lagerplatte verstiftet werden. Arbeitsfolge: Bohren mit einem Kurzgespannten VHM Bohrer Alpha 4 und Reiben mit HSS Reibahle. Durchmesser waren 10 und 12H8 in ST52 30mm Durchgangsloch. Die Teile laufen seit Jahren schon in verschiedenen Ausführungen ohne Beanstandungen der Stiftbohrungen.

Der Beitrag wurde von BomBomMike bearbeitet: 17.04.2009, 22:06 Uhr