Effiziente Programmierung von Frästeilen, Für Kleinserien und Einzelherstellung
17.04.2009, 22:08 Uhr
QUOTE (BomBomMike @ 17.04.2009, 22:54) 
Wenn schon Zitieren dann richtig:
Und H7 auf 40mm ist je nach Durchmesser nicht so die Welt mit einer guten Reibahle. Wo Du recht hast ist die Positionsgenauigkeit. Aber da hilft Zentrieren und ein guter Bohrer mit den richtigen Schnittdaten dann verläuft der dir auch nicht so.
So grob wie möglich, so genau wie nötig. Bis jetzt hat sich noch keiner beschwert, warum auch? Die Teile passen.
Außerdem, wie wurden früher solche Bohrungen hergestellt? Ohne CNC auf nem Bohrwerk mit HSS Werkzeug, da wars auch möglich. Zentrieren, Vorbohren, Aufbohren, Reiben.
Und H7 auf 40mm ist je nach Durchmesser nicht so die Welt mit einer guten Reibahle. Wo Du recht hast ist die Positionsgenauigkeit. Aber da hilft Zentrieren und ein guter Bohrer mit den richtigen Schnittdaten dann verläuft der dir auch nicht so.
So grob wie möglich, so genau wie nötig. Bis jetzt hat sich noch keiner beschwert, warum auch? Die Teile passen.
Außerdem, wie wurden früher solche Bohrungen hergestellt? Ohne CNC auf nem Bohrwerk mit HSS Werkzeug, da wars auch möglich. Zentrieren, Vorbohren, Aufbohren, Reiben.
Du solltest in deine Welt, gerade frisch gebacken, und schon schlauer als alle anderen, die das zehn Jahr länger machen als du, bei Spezialprobölemen mal die Überlegung Bohrfräsen einbeziehen.
Bohrer verlaufen, Fräser verlaufen nicht.
Schon mal drüber nachgedacht?
Deine Bohrtechnik scheint mir auf reinen Glauben aufgebaut.
Die Fakten werden dich einholen.
Aber du bist ja noch jung und wirst noch drauf kommen, daß man beim Bohren nicht mal eben so durchhauen kann.
Gruß Sharky
--------------------
A programmer is just a tool which converts caffeine into code
17.04.2009, 22:14 Uhr
Hallo
@ sharky
Das hast Du vielleicht etwas falsch ausgedrückt. Was will man von manchen Auszubildenden (zum Glück nicht alle) erwarten, welche das Gelernte nicht mal eine Woche im Kopf behalten können. Denn beigebracht bekommen die im Normalfall schon genug. Nur mit dem Denken danach sieht es nicht so gut aus.
@ BomBomMike
Es kommt bei der Anwendung von sharky nicht nur aufs verlaufen an, sondern auch, dass die Bohrungen dort sitzen, wo sie müssen/sollen. Er will mehrere Werkstücke nacheinander mit diesen Passbohrungen positionieren. Das geht nur bei sehr genauen Positionen. Oder kannst Du durch anreisen mehrere Werkstücke so genau bohren, dass diese anschließend alle ohne weitere Nacharbeit auf zwei Passstifte im Gegenteil passen? Und diese Genauigkeit erreicht man nicht mit Anreisen und einer Säulenbohrmaschine. Je nach Anforderung ist sogar noch mehr Aufwand nötig wie von sharky betrieben.
Eben. Und die nötige Genauigkeit bei der Anwendung von sharky ist eben höher als mit Anreisen erreichbar. Und auch höher, als beim Teile verstiften in der Ausbildung.
Die früheren Bohrwerke hatten teilweise optische Ablesemöglichkeiten im Bereich von 1µm bei Koordinaten-/Lehrenbohrwerken! Da sollte man sich nicht unbedingt vom Alter blenden lassen. Und genauere Teile wurden auch nicht einfach auf einer Säulenbohrmaschine gebohrt, sondern durchaus auch auf einer Fräsmaschine. Wenn man damit umgehen kann, kommt man auch bei konventionellen Fräsmaschinen auf Genauigkeiten von 1/100mm. Ist heutzutage nur nicht mehr so bekannt bei den Auszubildenden, da sie mit solchen Maschinen fast nicht mehr arbeiten.
Keiner, aber dies ist die Anwendung von sharky, während Du von einzelnen Teilen auf einer Bohrmaschine in der Ausbildung gesprochen hast. Und das sind zwei verschieden Themen.
Und diese Serienfertigung macht ihr auf einer Säulenbohrmaschine?
Und die Lagerplatten passen dann wahllos auch auf Umschlag auf alle Gegenteile?
Wenn Du die erste Frage mit NEIN beantworten kannst, redest Du jetzt von einer anderen Anwendung wie vorher.
Wenn Du die zweite Frage mit NEIN beantworten kannst, hast Du die Anforderungen von sharky nicht verstanden.
Gruß Gerd
Der Beitrag wurde von gekufi bearbeitet: 17.04.2009, 22:20 Uhr
@ sharky
QUOTE
Ständerbohrmaschinen sind für Koordinatenbohrungen nicht nur von daher vollständig ungeeignet.
Was bringt man euch in der Ausbildung heutzutage bei?
Was bringt man euch in der Ausbildung heutzutage bei?
Das hast Du vielleicht etwas falsch ausgedrückt. Was will man von manchen Auszubildenden (zum Glück nicht alle) erwarten, welche das Gelernte nicht mal eine Woche im Kopf behalten können. Denn beigebracht bekommen die im Normalfall schon genug. Nur mit dem Denken danach sieht es nicht so gut aus.
@ BomBomMike
QUOTE
Wo Du recht hast ist die Positionsgenauigkeit. Aber da hilft Zentrieren und ein guter Bohrer mit den richtigen Schnittdaten dann verläuft der dir auch nicht so.
Es kommt bei der Anwendung von sharky nicht nur aufs verlaufen an, sondern auch, dass die Bohrungen dort sitzen, wo sie müssen/sollen. Er will mehrere Werkstücke nacheinander mit diesen Passbohrungen positionieren. Das geht nur bei sehr genauen Positionen. Oder kannst Du durch anreisen mehrere Werkstücke so genau bohren, dass diese anschließend alle ohne weitere Nacharbeit auf zwei Passstifte im Gegenteil passen? Und diese Genauigkeit erreicht man nicht mit Anreisen und einer Säulenbohrmaschine. Je nach Anforderung ist sogar noch mehr Aufwand nötig wie von sharky betrieben.
QUOTE
So grob wie möglich, so genau wie nötig. Bis jetzt hat sich noch keiner beschwert, warum auch? Die Teile passen.
Eben. Und die nötige Genauigkeit bei der Anwendung von sharky ist eben höher als mit Anreisen erreichbar. Und auch höher, als beim Teile verstiften in der Ausbildung.
QUOTE
Außerdem, wie wurden früher solche Bohrungen hergestellt? Ohne CNC auf nem Bohrwerk mit HSS Werkzeug, da wars auch möglich. Zentrieren, Vorbohren, Aufbohren, Reiben.
Die früheren Bohrwerke hatten teilweise optische Ablesemöglichkeiten im Bereich von 1µm bei Koordinaten-/Lehrenbohrwerken! Da sollte man sich nicht unbedingt vom Alter blenden lassen. Und genauere Teile wurden auch nicht einfach auf einer Säulenbohrmaschine gebohrt, sondern durchaus auch auf einer Fräsmaschine. Wenn man damit umgehen kann, kommt man auch bei konventionellen Fräsmaschinen auf Genauigkeiten von 1/100mm. Ist heutzutage nur nicht mehr so bekannt bei den Auszubildenden, da sie mit solchen Maschinen fast nicht mehr arbeiten.
QUOTE
Wer schrieb was von Koordinatenbohren auf einer Ständerbohrmaschine? Eine Gutbohrung H irgendwas kann ich aber auf einer solchen Bohrmaschine durchaus erreichen.
Keiner, aber dies ist die Anwendung von sharky, während Du von einzelnen Teilen auf einer Bohrmaschine in der Ausbildung gesprochen hast. Und das sind zwei verschieden Themen.
QUOTE
Wir haben hier in der Serienfertigung auch Teile die anschließend mit einer Lagerplatte verstiftet werden. Arbeitsfolge: Bohren mit einem Kurzgespannten VHM Bohrer Alpha 4 und Reiben mit HSS Reibahle. Durchmesser waren 10 und 12H8 in ST52 30mm Durchgangsloch. Die Teile laufen seit Jahren schon in verschiedenen Ausführungen ohne Beanstandungen der Stiftbohrungen.
Und diese Serienfertigung macht ihr auf einer Säulenbohrmaschine?
Und die Lagerplatten passen dann wahllos auch auf Umschlag auf alle Gegenteile?
Wenn Du die erste Frage mit NEIN beantworten kannst, redest Du jetzt von einer anderen Anwendung wie vorher.
Wenn Du die zweite Frage mit NEIN beantworten kannst, hast Du die Anforderungen von sharky nicht verstanden.
Gruß Gerd
Der Beitrag wurde von gekufi bearbeitet: 17.04.2009, 22:20 Uhr
--------------------
Wer das Konzept der Unendlichkeit verstehen will, muss nur das Ausmaß menschlicher Dummheit betrachten.
Voltaire
Voltaire
17.04.2009, 22:23 UhrQUOTE
Du solltest in deine Welt, gerade frisch gebacken, und schon schlauer als alle anderen, die das zehn Jahr länger machen als du, bei Spezialprobölemen mal die Überlegung Bohrfräsen einbeziehen.
Bohrer verlaufen, Fräser verlaufen nicht.
Bohrer verlaufen, Fräser verlaufen nicht.
Das ich meine Gesellenprüfung erwähnt habe heißt nicht das die erst vor kurzem war. Zum Thema "Fräser verlaufen nicht" wiedersprichst du dir gerade selber. Zumal bei Fräsern die zum Bohren verwendet werden genau wie bei Flachsenkern ohne Führungszapfen Kräft auftreten können, die die Spindel und/oder Achsen von der Position abbringen können.
QUOTE
Deine Bohrtechnik scheint mir auf reinen Glauben aufgebaut.
Die Fakten werden dich einholen.
Die Fakten werden dich einholen.
Oh mein Gott! Dann müssen unsere ganzen Messmittel im Betrieb auch nicht stimmen, da keine den Ausschuß bemerkt hat...
Grüße, Mike
17.04.2009, 22:52 Uhr
Entweder hab ich mich falsch ausgedrückt oder wir reden aneinander vorbei gekufi. Ich hab geschrieben "Für eine Bohrung H irgendwas betreibt er einen ganz schönen Aufwand" damit war das Vorbohren, Ausfräsen der Vorbohrung, Durchbohren, Aufbohren des ganzen und anschließendem Reiben der Bohrung gemeint. Das ganze dann noch mit einer Maschine die ihren Nullpunkt nicht immer an der gleichen Stelle findet auf eine Positionsgenauigkeit von 1/100. Mit einem Messsystem dessen Genauigkeit mir unbekannt ist. Besonders genau kann es aber nicht sein wenn sharky selber sagt das er zwischen den Bearbeitungen die Position nicht verlassen darf.
Das eine Ablesemöglichkeit für µm vorhanden ist ist mir bekannt. Ich hab noch eine kurz Einweisung an einem Borhwerk bekommen. Was aber nicht heißt das die Genauigkeit auch erreicht werden kann. Da spielen viele Faktoren einen Rolle.
Der Beitrag wurde von BomBomMike bearbeitet: 17.04.2009, 22:53 Uhr
Das eine Ablesemöglichkeit für µm vorhanden ist ist mir bekannt. Ich hab noch eine kurz Einweisung an einem Borhwerk bekommen. Was aber nicht heißt das die Genauigkeit auch erreicht werden kann. Da spielen viele Faktoren einen Rolle.
Der Beitrag wurde von BomBomMike bearbeitet: 17.04.2009, 22:53 Uhr
17.04.2009, 23:17 Uhr
Hallo
Und dich am Anfang bei deiner einfacheren Vorgehensweise auf eine Säulenbohrmaschine und anreisen bezogen. Was aber für die Anwendung von sharky nicht ausreicht. Am Ende sprichst Du von Serienfertigung mit HM-Bohrern. Das die nicht so einfach mal Verlaufen sollte klar sein. Allerdings werden zwei Hand voll dieser HM-Bohrer schon fast so viel Kosten wie die Maschine von sharky! Es sind unter anderem also ganz andere Bedingungen vorhanden.
Zur Maschine von sharky kann man in anderen Themen genug finden. Dann sollten sich diese Fragen beantworten. Das er teilweise mit seinen Wünschen und Gedanken abseits der Möglichkeiten seiner Maschine ist, ist aber wieder ein anderes Thema. Denn wenn man seine Möglichkeiten kennt und sich danach richtet, kann man auch mit "einfacheren" Mitteln entsprechende Ergebnisse erzielen. Und wenn der Weg von sharky zum gewünschten Ergebnis führt, dann wird dieser Weg für seine Möglichkeiten der Richtige sein. Zeit ist bei sharky aufgrund des Hobbys auch einer der eher unwichtigen Faktoren.
Ansonsten sollte man nicht alle Aussagen von sharky auf die Goldwaage legen, dieser Bereich ist sein Hobby, während die meisten Mitglieder in diesem Forum die Metallbearbeitung nicht nur gelernt haben, sondern aufgrund der Möglichkeiten ganz anders an Aufgaben herangehen.
Deine Frage war, wie die Facharbeiter früher ohne CNC entsprechende Genauigkeiten erreicht haben. Dazu hatte ich einfach einige Hinweise gegeben. Alle anderen Faktoren sind mehr oder weniger die gleichen wie heute auch, z.B.:
Klima/Temperatur, Bediener, Werkzeuge, Wartung der Maschinen, Messfehler, usw...
Gruß Gerd
QUOTE
Entweder hab ich mich falsch ausgedrückt oder wir reden aneinander vorbei gekufi. Ich hab geschrieben "Für eine Bohrung H irgendwas betreibt er einen ganz schönen Aufwand" damit war das Vorbohren, Ausfräsen der Vorbohrung, Durchbohren, Aufbohren des ganzen und anschließendem Reiben der Bohrung gemeint.
Und dich am Anfang bei deiner einfacheren Vorgehensweise auf eine Säulenbohrmaschine und anreisen bezogen. Was aber für die Anwendung von sharky nicht ausreicht. Am Ende sprichst Du von Serienfertigung mit HM-Bohrern. Das die nicht so einfach mal Verlaufen sollte klar sein. Allerdings werden zwei Hand voll dieser HM-Bohrer schon fast so viel Kosten wie die Maschine von sharky! Es sind unter anderem also ganz andere Bedingungen vorhanden.
Zur Maschine von sharky kann man in anderen Themen genug finden. Dann sollten sich diese Fragen beantworten. Das er teilweise mit seinen Wünschen und Gedanken abseits der Möglichkeiten seiner Maschine ist, ist aber wieder ein anderes Thema. Denn wenn man seine Möglichkeiten kennt und sich danach richtet, kann man auch mit "einfacheren" Mitteln entsprechende Ergebnisse erzielen. Und wenn der Weg von sharky zum gewünschten Ergebnis führt, dann wird dieser Weg für seine Möglichkeiten der Richtige sein. Zeit ist bei sharky aufgrund des Hobbys auch einer der eher unwichtigen Faktoren.
Ansonsten sollte man nicht alle Aussagen von sharky auf die Goldwaage legen, dieser Bereich ist sein Hobby, während die meisten Mitglieder in diesem Forum die Metallbearbeitung nicht nur gelernt haben, sondern aufgrund der Möglichkeiten ganz anders an Aufgaben herangehen.
QUOTE
Das eine Ablesemöglichkeit für µm vorhanden ist ist mir bekannt. Ich hab noch eine kurz Einweisung an einem Borhwerk bekommen. Was aber nicht heißt das die Genauigkeit auch erreicht werden kann. Da spielen viele Faktoren einen Rolle.
Deine Frage war, wie die Facharbeiter früher ohne CNC entsprechende Genauigkeiten erreicht haben. Dazu hatte ich einfach einige Hinweise gegeben. Alle anderen Faktoren sind mehr oder weniger die gleichen wie heute auch, z.B.:
Klima/Temperatur, Bediener, Werkzeuge, Wartung der Maschinen, Messfehler, usw...
Gruß Gerd
--------------------
Wer das Konzept der Unendlichkeit verstehen will, muss nur das Ausmaß menschlicher Dummheit betrachten.
Voltaire
Voltaire
18.04.2009, 07:04 UhrQUOTE (sharky @ 17.04.2009, 22:08)
Du solltest in deine Welt, gerade frisch gebacken, und schon schlauer als alle anderen, die das zehn Jahr länger machen als du,
Da dies am ehesten auf Dich selber zutrifft, Du dies jedoch anderen vorwirfst deren background Du nicht kennst,
stellst Du Deine fehlende bzw mangelhafte Sozialkompetenz zur Schau.
QUOTE
Bohrer verlaufen, Fräser verlaufen nicht.
Und hier ein Paradebeisspiel fuer Deine fachliche Kompetenz. Ebenfalls nicht oder nur mangelhaft vorhanden.
Man liesst hier in der Arena sonst nur selten so einen Unsinn.
Tschuess
Marcus
18.04.2009, 10:08 UhrQUOTE (gekufi @ 17.04.2009, 22:38)
Hallo
Hier kann es schon helfen, die Position immer von der gleichen Seite mit der gleichen Geschwindigkeit anzufahren. Man hat auch nicht immer die Möglichkeit, die Werkzeuge auf der Bearbeitungsposition zu wechseln. Hier bist Du mit deiner "Baumarktfräse" mal im Vorteil, denn da geht das noch recht einfach. Allerdings auch nur so lange, wie dein Z-Weg ausreicht, die Werkzeuge auszuwechseln. Wenn deine Werkstücke irgendwann höher werden, wirst Du auch um das seitliche Wegfahren nicht mehr rumkommen, um die Werkzeuge wechseln zu können. Und das wird auch bei dir im Hobbybereich so kommen. Erst sind die Werkstücke nur "Kleinteile", aber mit der Zeit und der Erfahrung werden es dann auch immer größere.
Gruß Gerd
Hier kann es schon helfen, die Position immer von der gleichen Seite mit der gleichen Geschwindigkeit anzufahren. Man hat auch nicht immer die Möglichkeit, die Werkzeuge auf der Bearbeitungsposition zu wechseln. Hier bist Du mit deiner "Baumarktfräse" mal im Vorteil, denn da geht das noch recht einfach. Allerdings auch nur so lange, wie dein Z-Weg ausreicht, die Werkzeuge auszuwechseln. Wenn deine Werkstücke irgendwann höher werden, wirst Du auch um das seitliche Wegfahren nicht mehr rumkommen, um die Werkzeuge wechseln zu können. Und das wird auch bei dir im Hobbybereich so kommen. Erst sind die Werkstücke nur "Kleinteile", aber mit der Zeit und der Erfahrung werden es dann auch immer größere.
Gruß Gerd
Hallo Gekufi, deine Beiträge stechen ja in Punkto Sachlichkeit und Sachkenntnis deutlich von vielem anderen heraus, was man hier so liest. Daraus nur ein Aspekt:
Werkzeugwechsel auf der Stelle.
Die Überlegung kommt von der konventionellen Maschine. Man wird feststellen, daß man die Bohrungen zwar auf weniger als 1/100 genau anfahren kann (Digi-Anzeige zeigt mir 5/1000), aber beim Klemmen wird es elend! Bis man die Bohrung positioniert und geklemmt hat, kann das je nachdem eine Minute dauern oder mehr. Weil man ja auch immer das Totspiel kurbeln muß.
Daher ist es bei hochgenauen Bohrungen tatsächlich empfehlenswert, die STelle einmal anfahren und klemmen, und dann mit allen Werkzeugen durch. Im Bereich bis 13 mm ist das gar kein großer Aufwand, weil man zum Vorbohren ja ein Futter nehmen kann.
In der Höhe habe ich bei meiner konventionellen Fräsmaschine exakt 400 mm bis Pinolenunterkante. Das reicht in SK40, um einen 50 mm (!!!) Spiralbohrer zu spannen, der hat dann noch ca. 80 bis zum Tisch. Bei Verwendung von SK40/MK Reduzierhülsen kommt man auch problemlos mit der 30 mm Reibahle noch klar, das heißt, ohne seitlich wegfahren zu müssen. Man muß dann allerdings vorher nachmessen, damit man nicht zu hoch spannt. Schraubstock ist dann je nachdem nicht mehr angesagt.
Die Methode ist selbstredend genauer, als würde man mehrfach anfahren. Bei Bearbeitungszentren im Profi-Bereich setze ich aber voraus, daß diese diese Abweichung im Griff haben, z. B. von derselben Seite anfahren etc., wie du oben schreibst. Bei deinen Beiträgen lernt man immer noch was dazu, das liest sich gut.
Gruß Sharky
Der Beitrag wurde von sharky bearbeitet: 18.04.2009, 10:09 Uhr
--------------------
A programmer is just a tool which converts caffeine into code
18.04.2009, 10:19 UhrQUOTE (BomBomMike @ 17.04.2009, 23:23)
Zum Thema "Fräser verlaufen nicht" wiedersprichst du dir gerade selber. Zumal bei Fräsern die zum Bohren verwendet werden genau wie bei Flachsenkern ohne Führungszapfen Kräft auftreten können, die die Spindel und/oder Achsen von der Position abbringen können.
Grüße, Mike
Grüße, Mike
Ich hoffe, du findest mal zu einem höflicheren Ton zurück.
Ich will das mit dem Verlauf mal präzisieren:
Wenn du eine Bohrung hast, die möglicherweise Verlauf hat, im Bereich von sagen wir 5-7 Hunderstel, wie gesagt möglicherweise, und du gehst mit einem Fräser hinterher, der ein Aufmaß von 1-2/10 im Durchmesser hat, wird der Fräser dir die verlaufene Bohrung geraderichten.
Er hat in Achsrichtung der Spindel keinen Verlauf. Wo soll der herkommen? Und aus dem Verlauf der Bohrung, die ihn zur Seite drückt, fräst er sich "frei".
Daß das funktioniert, sagt eigentlich schon der gesunde Menschenverstand. Bei Bohrungen, die sensibel in der Achse sind, mach ich das immer so und liege bei ca. 1/100 drin.
Eine andere Möglichkeit, die Bohrung "geradezurichten", ist diese nahe am Endmaß zu spindeln. Nach dem Spindeln kommt dann die Reibahle. Spindelkopf, der schöne Oberfläche macht, hab ich nicht, ist mir zu teuer.
Gruß Sharky
--------------------
A programmer is just a tool which converts caffeine into code
18.04.2009, 10:44 Uhr
QUOTE
Wenn du eine Bohrung hast, die möglicherweise Verlauf hat, im Bereich von sagen wir 5-7 Hunderstel, wie gesagt möglicherweise, und du gehst mit einem Fräser hinterher, der ein Aufmaß von 1-2/10 im Durchmesser hat, wird der Fräser dir die verlaufene Bohrung geraderichten.
Er hat in Achsrichtung der Spindel keinen Verlauf. Wo soll der herkommen? Und aus dem Verlauf der Bohrung, die ihn zur Seite drückt, fräst er sich "frei".
Er hat in Achsrichtung der Spindel keinen Verlauf. Wo soll der herkommen? Und aus dem Verlauf der Bohrung, die ihn zur Seite drückt, fräst er sich "frei".
Kommt ganz auf das Material an und den Durchmesser des Fräsers, Helixfräsen ist da sicherer, damit fräst der Fräser wirklich.
QUOTE
Eine andere Möglichkeit, die Bohrung "geradezurichten", ist diese nahe am Endmaß zu spindeln. Nach dem Spindeln kommt dann die Reibahle.
1. Die Spindel hat auch die Neigung der Bohrung "nachzulaufen" außer man nimmt eine mit 2 Schneiden
2. Wieso Spindeln und dann Reiben? Wenn ich schon Spindel da mach ich die Bohrung fertig (auch wenn du kein teures Spindelwerkzeug hast, aber das ist die Praxis)
--------------------
Enttäuscht vom Affen schuf Gott den Menschen,
danach verzichtete er auf weitere Experimente.....
danach verzichtete er auf weitere Experimente.....
18.04.2009, 12:01 UhrQUOTE (gekufi @ 17.04.2009, 22:38)
Man geht eher einen anderen Weg und nimmt z.B. Lager mit einem definierten Lagerspiel im kalten Zustand. Dann schreiben die Spindelhersteller normal vor, wie man die Spindeln Warmlaufen lassen soll/muss. Hierdurch erhöht sich dann nicht nur die Lebensdauer der Lager/Spindel, sondern es wird das Lagerspiel quasi durch die Wärmedehnung ausgeglichen. Und solche Warmlaufprogramme für Spindeln laufen teilweise auch mal über 15min. Des Weiteren werden immer mehrere Lager gegeneinander verspannt, um einen Spielausgleich zu erhalten.
Du kannst bei einer Hermle ja mal eine My-Uhr am Konus ansetzten und dann mal versuchen, die Spindel zu bewegen. Da sollte man keine mehrere 1/100mm feststellen können. Sonst sind mehr wie wahrscheinlich die Lager defekt.
Es würde ja auch keinen Sinn machen. Denn sonst könnte man sich den ganzen andern Aufwand auch schenken. Damit meine ich solche Sachen wie gewuchtete Werkzeugaufnahmen, Schrumpffutter, HSK-Spannsysteme, Hydrodehnspannfutten, u.a., da dann das Spindelspiel eh größer währe wie alle anderen Toleranzen zusammen. Für die unteren Drehzahlen mag das nicht so bedeutend erscheinen, aber bei höheren Drehzahlen geht mit einem Spindelspiel gar nichts mehr. Da fliegen sonst teilweise die Fräser schon weg, wenn die Spindel anläuft durch die Unwucht, welche sich aus dem Spindelspiel ergeben würde. Vom Aussehen der gefrästen Oberfläche erst gar nicht gesprochen.
Hier spielt schon eher das komplette System eine Rolle. Ein bisschen aus der Spindel (sehr gering), ein bisschen aus der Werkzeugaufnahme (durch die "Schnittstellen" nach beiden Seiten) und auch Hartmetallwerkzeuge verbiegen sich in Grenzen, wenn auch erheblich weniger als HSS-Werkzeuge. Und je dünner das Werkzeug, desto größer dessen Verbiegung, welche auch bei HM-Werkzeugen teilweise beachtliche Werte annehmen kann, ohne dass das Werkzeug bricht.
Dem Wegbiegen des Werkzeuges (deflection) versucht man deshalb auch noch anders beizukommen, als nur ein zweites Mal die Kontur auf der kompletten Tiefe abzufahren. Es wird z.B. in einzelnen Schnitttiefen mit nur noch sehr kleinem oder keinem Aufmass vorgeschlichtet. Damit reicht meistens ein einziger Durchlauf auf der Gesamttiefe. Vorraussetzung sind hierfür natürlich auch gute Werkzeuge (keine Alten, wo die Schneidkanten schon Rund sind) aus HM und eine steife Maschine.
Auf einer reinrassigen HSC-Fräsmaschine kann man solche Schnitttiefen auf einmal allerdings auch vergessen, da diese meistens auf Dynamik und Genauigkeit ausgelegt sind. Hier kann man nur noch in vielen kleinen Zustellungen abzeilen, dafür allerdings mit sehr hohen Schnittdaten (Drehzahl und Vorschub). Durch den Freischliff des Werkzeughalses hat man quasi immer die gleiche deflection und damit oben wie unten das gleiche Maß. Bedingt durch die dann im Vergleiche zur Frästiefe geringe Schneidenlänge, welche im Eingriff ist.
Welche Vorgehensweise die Beste ist, hängt dabei auch sehr von der Maschinen und den Werkzeugen ab. Mal so und mal so. Da stehst Du nicht alleine da und auch wir in der Praxis in den Firmen müssen uns immer wieder anpassen.
Gruß Gerd
Du kannst bei einer Hermle ja mal eine My-Uhr am Konus ansetzten und dann mal versuchen, die Spindel zu bewegen. Da sollte man keine mehrere 1/100mm feststellen können. Sonst sind mehr wie wahrscheinlich die Lager defekt.
Es würde ja auch keinen Sinn machen. Denn sonst könnte man sich den ganzen andern Aufwand auch schenken. Damit meine ich solche Sachen wie gewuchtete Werkzeugaufnahmen, Schrumpffutter, HSK-Spannsysteme, Hydrodehnspannfutten, u.a., da dann das Spindelspiel eh größer währe wie alle anderen Toleranzen zusammen. Für die unteren Drehzahlen mag das nicht so bedeutend erscheinen, aber bei höheren Drehzahlen geht mit einem Spindelspiel gar nichts mehr. Da fliegen sonst teilweise die Fräser schon weg, wenn die Spindel anläuft durch die Unwucht, welche sich aus dem Spindelspiel ergeben würde. Vom Aussehen der gefrästen Oberfläche erst gar nicht gesprochen.
Hier spielt schon eher das komplette System eine Rolle. Ein bisschen aus der Spindel (sehr gering), ein bisschen aus der Werkzeugaufnahme (durch die "Schnittstellen" nach beiden Seiten) und auch Hartmetallwerkzeuge verbiegen sich in Grenzen, wenn auch erheblich weniger als HSS-Werkzeuge. Und je dünner das Werkzeug, desto größer dessen Verbiegung, welche auch bei HM-Werkzeugen teilweise beachtliche Werte annehmen kann, ohne dass das Werkzeug bricht.
Dem Wegbiegen des Werkzeuges (deflection) versucht man deshalb auch noch anders beizukommen, als nur ein zweites Mal die Kontur auf der kompletten Tiefe abzufahren. Es wird z.B. in einzelnen Schnitttiefen mit nur noch sehr kleinem oder keinem Aufmass vorgeschlichtet. Damit reicht meistens ein einziger Durchlauf auf der Gesamttiefe. Vorraussetzung sind hierfür natürlich auch gute Werkzeuge (keine Alten, wo die Schneidkanten schon Rund sind) aus HM und eine steife Maschine.
Auf einer reinrassigen HSC-Fräsmaschine kann man solche Schnitttiefen auf einmal allerdings auch vergessen, da diese meistens auf Dynamik und Genauigkeit ausgelegt sind. Hier kann man nur noch in vielen kleinen Zustellungen abzeilen, dafür allerdings mit sehr hohen Schnittdaten (Drehzahl und Vorschub). Durch den Freischliff des Werkzeughalses hat man quasi immer die gleiche deflection und damit oben wie unten das gleiche Maß. Bedingt durch die dann im Vergleiche zur Frästiefe geringe Schneidenlänge, welche im Eingriff ist.
Welche Vorgehensweise die Beste ist, hängt dabei auch sehr von der Maschinen und den Werkzeugen ab. Mal so und mal so. Da stehst Du nicht alleine da und auch wir in der Praxis in den Firmen müssen uns immer wieder anpassen.
Gruß Gerd
Hallo Gekufi,
ich hab mal eine grundsätzliche Frage zum Lagerspiel:
Ist das wirklich so, daß sich das Lagerspiel in der Kontur auswirken muß?
Ich meine: nein.
Aus folgendem Grund:
Nehmen wir an, jedes Lager hätte 2/100 Spiel. Und nehmen wir an, der Abstand der Lager sei 100 mm.
Würde man dann ein Werkzeug in 100 mm Abstand vom unteren Lager zur Seite wegdrücken, könnte man theoretisch diese 2/100 (oder sogar etwas mehr) zur Seite gehen.
Das ist aber ja eine statische Betrachtung.
Wenn die Spindel sich dreht, wird sie (nach meiner Meinung) schon bedingt durch den Kreiseleffekt das Bestreben haben, sich um die Mittenachse zu zentrieren. Was sie daran hindert, ist seitlicher Druck am Werkzeug.
Wenn wir aber den letzten Schlichtgang mehrfach durchfahren ohne erneute Zustellung, dann wird dieser Druck ja im Betrag abnehmen, und irgendwann die Auslenkung kleiner werden als das Lagerspiel.
Meine Theorie wäre:
Das Lagerspiel wirkt sich eigentlich nur beim Schruppen mit dem vollen Betrag aus.
Beim Schlichten kann man durch geeignete Zustellungen und Mehrfachdurchgang das Lagerspiel "austricksen", also mit 2/100 Lagerspiel sollte man problemlos auf 1/100 genau fräsen können.
Gruß Sharky
Der Beitrag wurde von sharky bearbeitet: 18.04.2009, 12:03 Uhr
--------------------
A programmer is just a tool which converts caffeine into code
18.04.2009, 12:19 UhrQUOTE (NTCNC9 @ 18.04.2009, 11:44)
Kommt ganz auf das Material an und den Durchmesser des Fräsers, Helixfräsen ist da sicherer, damit fräst der Fräser wirklich.
1. Die Spindel hat auch die Neigung der Bohrung "nachzulaufen" außer man nimmt eine mit 2 Schneiden
2. Wieso Spindeln und dann Reiben? Wenn ich schon Spindel da mach ich die Bohrung fertig (auch wenn du kein teures Spindelwerkzeug hast, aber das ist die Praxis)
1. Die Spindel hat auch die Neigung der Bohrung "nachzulaufen" außer man nimmt eine mit 2 Schneiden
2. Wieso Spindeln und dann Reiben? Wenn ich schon Spindel da mach ich die Bohrung fertig (auch wenn du kein teures Spindelwerkzeug hast, aber das ist die Praxis)
Hallo ntc,
der Fräser kann je nach Material Probleme haben, weil die Abweichung im Material kleiner ist als der Radius der Schneide. Und weil er sich natürlich, wenn er aus irgendeinem Grund nicht in den Schnitt kommt, auch wegdrücken kann. In diesen Fällen hast du recht, dann "schmiert" der Fräser am Material vorbei und fräst nicht. Ich möchte glauben, daß dieser Fall bei einem scharfen HSS-Fräser in Alu so gut wie nicht gegeben ist.
Bezüglich des Spindelns bin ich anderer Meinung. Ich glaube nämlich, es ist genau umgekehrt: Hat der Spindelkopf zwei Schneiden, läuft er der Bohrung eher hinterher als mit einer Schneide. Wenn nämlich bei 6 Uhr die Bohrung, bedingt durch Verlauf, zu groß wäre, würde der Einschneider dort ohne Kontakt vorbeilaufen. Hingegen bei 12 Uhr, wo die Bohrung zu klein ist, etwas abtragen.
Nimmst du einen Zweischneider, drückt die zweite Schneide, die dann bei 12 Uhr steht, wenn die erste bei 6 vorbeilaufen will, diese nach außen, und hindert sie, dort ohne Kontakt vorbeizulaufen.
Vom reinen Prinzip her halte ich den Einschneidigen Spindler für besser geeinet, eine Bohrung "geradezurichten". Das verhält sich ja genauso wie beim Innenausdrehen auf der Bank. Daß der Zweischneider mehr Spanvolumen bringt, steht auf einem anderen Blatt.
Was bei allen diesen Überlegungen immer eine Rolle spielt, ist daß die Zustellung nicht zu klein werden sollte. Das Werkzeug soll schneiden und darf sich nicht wegdrücken. Daher muß es immer genügend "Speck" haben, du Zustellung muß nicht nur den Radius des Schneidwerkzeugs berücksichtigen, sondern auch (ich schau jetzt mal nach bei Gekufi, wie das heißt), ...
deflection
Die Zustellung soll also größer sein als die Summe vom Schneidenradius und "deflection". Dann ist das Werkzeug im Eingriff und schummelt sich nicht vorbei. Jedenfalls theoretisch.
Und was das Reiben betrifft: ein wirklich vernünftiges Spindelwerkzeug mit mit Wendeplatten, das kommt sofort, wenn die Kasse mal stimmen sollte. Unter ca. 2000 Euro wirst du da incl. Zubehör nämlich nichts vernünftiges kriegen. Wenn das mal der fall sein sollte, sind wir uns einig und vergessen das mit dem Reiben. Im Moment geht´s aber noch nicht.
Gruß Sharky[size="2"][/size]
Der Beitrag wurde von sharky bearbeitet: 18.04.2009, 12:31 Uhr
--------------------
A programmer is just a tool which converts caffeine into code
18.04.2009, 13:12 UhrQUOTE (BomBomMike @ 17.04.2009, 23:23)
Das ich meine Gesellenprüfung erwähnt habe heißt nicht das die erst vor kurzem war. Zum Thema "Fräser verlaufen nicht" wiedersprichst du dir gerade selber. Zumal bei Fräsern die zum Bohren verwendet werden genau wie bei Flachsenkern ohne Führungszapfen Kräft auftreten können, die die Spindel und/oder Achsen von der Position abbringen können.
Oh mein Gott! Dann müssen unsere ganzen Messmittel im Betrieb auch nicht stimmen, da keine den Ausschuß bemerkt hat...
Grüße, Mike
Oh mein Gott! Dann müssen unsere ganzen Messmittel im Betrieb auch nicht stimmen, da keine den Ausschuß bemerkt hat...
Grüße, Mike
Also nochmal zum Thema Verlauf.
Für mich ist das ein ganz wichtiges Thema, weil ich mit seit Jahren mit nichts anderem mehr beschäftige, als wie man eine Anzahl Bohrungen zueinander im Bereich <=1/100 parallel bekommt, bezogen auf eine Tiefe von 60 -80 mm, Durchmesser liegen so je nachdem zwischen 16 und 30 mm. Kleine Bohrungen unterhalb 13 mm parallel zu kriegen ist aber auch nicht gerade ohne.
Man unterschätzt das Problem!
Hast du den Verlauf deiner Bohrungen jemals vermessen?
Ohne Messen kan man darüber gar nichts aussagen.
Die Achsrichtung von Bohrungen kann man folgendermaßen vermessen:
Die Bohrungen bekommen jede eine h6 Welle eingesetzt und werden geklemmt. Klemmen durch schlitzen und Anzugsgewinde oder Mittenbohrung quer mit Gewinde.
Dann werden die geklemmten Wellen auf dem Support mit der Meßuhr abgefahren. In zwei ebenen, so daß die Meßfüßchen exakt 90 Grad gegeneinander versetzt stehen.
Die Meßstrecke sollte wenigstens das 3-fache der Bohrungstiefe ausmachen.
Die Achsparallelität ergibt sich dann als Differenzbetrag der Meßwerte der Wellen in beiden Ebenen geteilt durch 3 (3fache Meßstrecke).
Ohne daß man das gemessen hat, weiß man auch nicht, ob seine Arbeitsmethoden was taugen.
Gruß Sharky
Der Beitrag wurde von sharky bearbeitet: 18.04.2009, 13:23 Uhr
--------------------
A programmer is just a tool which converts caffeine into code
18.04.2009, 13:22 Uhr
Bei Tieflöchern reicht eigentlich ein kurzer Bohrer für das Startloch und ein langer Bohrer für den Rest, wenn man dann nur wenig zustellt und oft lüftet verläuft der Bohrer auch nicht, zusätzlich kann man dann noch mit einem Dreilippenbohrer aufbohren und dann reiben. Auf die Art hab ich schon 8er Löcher 300tief gebohrt mit weniger als 1/10 versatz.
Und gute Spindelapparate als Set gibts schon günstiger, z.B. von Komet D8-32 (1350€) oder D'Andrea D6-85 (1200€).
Und gute Spindelapparate als Set gibts schon günstiger, z.B. von Komet D8-32 (1350€) oder D'Andrea D6-85 (1200€).
18.04.2009, 13:28 UhrQUOTE (wolf310 @ 18.04.2009, 14:22)
Bei Tieflöchern reicht eigentlich ein kurzer Bohrer für das Startloch und ein langer Bohrer für den Rest, wenn man dann nur wenig zustellt und oft lüftet verläuft der Bohrer auch nicht, zusätzlich kann man dann noch mit einem Dreilippenbohrer aufbohren und dann reiben. Auf die Art hab ich schon 8er Löcher 300tief gebohrt mit weniger als 1/10 versatz.
Und gute Spindelapparate als Set gibts schon günstiger, z.B. von Komet D8-32 (1350€) oder D'Andrea D6-85 (1200€).
Und gute Spindelapparate als Set gibts schon günstiger, z.B. von Komet D8-32 (1350€) oder D'Andrea D6-85 (1200€).
Die Spindelköpfe werde ich mir mal ansehen.
300 tief macht mein Zerspaner nicht. Das gibt der weg. In einen Spezialbetrieb für Tieflochbohrungen. Dort hab ich auch mal einige Stücke machen lassen, 30 mm Stahlwellen 10 mm Bohrung auf 250 tief..
Die liegen aber nach 250 mm noch im Hunderstel, weil die ganz andere Werkzeuge haben, und machen bis 6000!
Ich hab das nachgemessen, 10 mm Welle reingesteckt mit Loctite, weil mich das interessiert hat. Und mit der Meßuhr abgefahren. Auf 150 mm gar keine meßbare Abweichung. Kostet so eine Bohrung ungefähr 15 Euro.
Also sowas würde ich immer machen lassen, und 1/10 ist für Hausmittel ganz nett, aber 900 Prozent vom Hunderstel entfernt!
Oder anders gesagt, so klingt´s weniger gemein: auf einer Skala von 100 hast du damit gerade 10 Punkte erzielt.
Die Leute sehen immer nur den Bohrungsdurchmesser.
Den Verlauf sehen die nicht. Sie denken, der Bohrer bohrt geradeaus. Tut der nicht!
Mit einfachen Mitteln (ohne wohlhaupter) ist das Bohrfräsen meiner Meinung nach das Mittel der Wahl.
In der Nähe des Endmaßes mit einem Fräser durch, und die Bohrung hat eine sehr gute Chance, daß sie exakt in der Achse steht.
Gruß Sharky
Der Beitrag wurde von sharky bearbeitet: 18.04.2009, 13:40 Uhr
--------------------
A programmer is just a tool which converts caffeine into code
18.04.2009, 13:39 Uhr
sharky, wenn du etwas auf 1/100 messen willst, dann musst du eine möglichkeit haben, verlässlich mit einem sehr viel geringeren mass eine aussage zu treffen. es wird nicht möglich sein, auf 1/100 zu messen, wenn quasi die maximale auflösung lediglich 1/100 beträgt. die einzige aussage in so einem fall lautet in etwa: das zu messende mass kommt meinen möglichkeiten sehr nahe, wobei es nicht möglich ist das in einem absoluten wert auszudrücken. die methode mit geschlitzten stiften und anzugsgewinde ist nicht für genaue messungen geeignet, auch wenn es dir missfällt: auf einer messmaschine garantiere ich dir differenzen von mindestens 3/100 in einer serie, die du nach deiner vorgehensweise für "gut" befunden hast. ausserdem unterstellst du dabei, daß deine fräsmaschine auf der du misst, kein spiel hat und alles 100% passt.
...und das musst du dir sagen lassen, denn ich mache seit jahren ausschliesslich präzisionsteile im 1/1000 (tausendstel)-bereich, wobei eines davon über top oder flop entscheidet.
letztlich ist es mir egal was du machst, allerdings belustigt mich deine tägliche forschungsberichterstattung, nur deine
überheblichkeit gegenüber gestandenen metallern ist manchmal fehl am platz.
...und das musst du dir sagen lassen, denn ich mache seit jahren ausschliesslich präzisionsteile im 1/1000 (tausendstel)-bereich, wobei eines davon über top oder flop entscheidet.
letztlich ist es mir egal was du machst, allerdings belustigt mich deine tägliche forschungsberichterstattung, nur deine
überheblichkeit gegenüber gestandenen metallern ist manchmal fehl am platz.
--------------------
Mit freundlichen Grüssen aus Nürnberg,
Thomas
Thomas
18.04.2009, 13:45 UhrQUOTE (Yeah! @ 18.04.2009, 14:39)
sharky, wenn du etwas auf 1/100 messen willst, dann musst du eine möglichkeit haben, verlässlich mit einem sehr viel geringeren mass eine aussage zu treffen. es wird nicht möglich sein, auf 1/100 zu messen, wenn quasi die maximale auflösung lediglich 1/100 beträgt. die einzige aussage in so einem fall lautet in etwa: das zu messende mass kommt meinen möglichkeiten sehr nahe, wobei es nicht möglich ist das in einem absoluten wert auszudrücken. die methode mit geschlitzten stiften und anzugsgewinde ist nicht für genaue messungen geeignet, auch wenn es dir missfällt: auf einer messmaschine garantiere ich dir differenzen von mindestens 3/100 in einer serie, die du nach deiner vorgehensweise für "gut" befunden hast. ausserdem unterstellst du dabei, daß deine fräsmaschine auf der du misst, kein spiel hat und alles 100% passt.
...und das musst du dir sagen lassen, denn ich mache seit jahren ausschliesslich präzisionsteile im 1/1000 (tausendstel)-bereich, wobei eines davon über top oder flop entscheidet.
letztlich ist es mir egal was du machst, allerdings belustigt mich deine tägliche forschungsberichterstattung, nur deine
überheblichkeit gegenüber gestandenen metallern ist manchmal fehl am platz.
...und das musst du dir sagen lassen, denn ich mache seit jahren ausschliesslich präzisionsteile im 1/1000 (tausendstel)-bereich, wobei eines davon über top oder flop entscheidet.
letztlich ist es mir egal was du machst, allerdings belustigt mich deine tägliche forschungsberichterstattung, nur deine
überheblichkeit gegenüber gestandenen metallern ist manchmal fehl am platz.
Überheblichkeit laß ich mir nicht nachsagen. Ich sag auch nicht: wer hat recht? Sondern ich sag: diese oder jene Methode ist genauer als eine andere. Woher weiß ich das? Weil ich es nachgemessen habe.
Nun, ich habe auch Möglichkeiten, auf 1/1000 zu messen. Mach ich auch, wo es Sinn macht. Dazu braucht es einfach nur ein Mikrometer von Mahr, kriegst du im Ebay für 20 Euro und gut ist.
Für Bohrungsdurchmesser hab ich 3füßige Innentaster, so wie ich sie beim Ebay eben ersteigern konnte, neu könnte ich mir die nicht leisten, aber bin mittlerweile bis 33 mm "sehend" geworden. Die liegen auf 5/1000 in der ABLESE-Genauigkeit. Das ist zwar nicht die Meßgenauigkeit, aber deutlich genauer als 1/100.
Kommen wir mal auf folgenden Einwand zurück:
Zitat:
"sharky, wenn du etwas auf 1/100 messen willst, dann musst du eine möglichkeit haben, verlässlich mit einem sehr viel geringeren mass eine aussage zu treffen."
Ich mach eine Bohrung 60 tief, stecke eine Welle rein und fahre auf 3fache Bohrungstiefe ab. Dann dividiere ich das Ergebnis durch 3, habe also die 3fache Meßgenauigkeit von meinem Meßgerät.
Wäre damit dein Einwand nicht beantwortet? Überlesen?
Nun, was du zu der Positionierung der Paßstifte sagst, das ist zutreffend. 3 Hunderstel würde ich zugestehen, weil ich auch nicht bereit bin, einen so großen Aufwand bei den Bohrungen zu machen.
Ich muß aber mal eins klarstellen: Was da geschieht, die Umfangsfräsungen von den Trägern, die könnten durchaus 2/10 abweichen, denn die ganze Kontur ist reine Show. Damit es gut aussieht.
Die GENAUIGKEIT bei den Trägern liegt einzig und allein bei den Bohrungen (die kommen noch). Die kriegen nämlich jeweils 4 Lagersitze verpaßt, und da muß das stimmen. Auf 60 mm Länge darf da nicht mehr als 1/100 Differenz in jeder Achse sein.
Soviel zur notwendigen Klarstellung.
Was ich also mit den Paßstiften mache, ist SPielerei. Würde das keine SPielerei sein, würde ich mir was genaueres überlegen.
Gruß Sharky
Der Beitrag wurde von sharky bearbeitet: 18.04.2009, 13:57 Uhr
--------------------
A programmer is just a tool which converts caffeine into code
18.04.2009, 13:59 Uhr
Den Versatz hatte ich damals nur mit dem Messchieber gemessen, die Bohrung war schon viel zu genau, da das Teil nacher eh in der Bohrung zwischen den Spitzen gespannt überdreht wurde.
Und Teile weggeben zum bohren geht auch nicht immer, z.B. wenn die Zeit dafür fehlt.
Und Teile weggeben zum bohren geht auch nicht immer, z.B. wenn die Zeit dafür fehlt.
18.04.2009, 14:07 UhrQUOTE (wolf310 @ 18.04.2009, 14:59)
Den Versatz hatte ich damals nur mit dem Messchieber gemessen, die Bohrung war schon viel zu genau, da das Teil nacher eh in der Bohrung zwischen den Spitzen gespannt überdreht wurde.
Und Teile weggeben zum bohren geht auch nicht immer, z.B. wenn die Zeit dafür fehlt.
Und Teile weggeben zum bohren geht auch nicht immer, z.B. wenn die Zeit dafür fehlt.
Hallo Wolf,
Diesen Tiefbohrbetrieb habe ich mir mal angesehen, wurde vom Betriebsleiter überall herumgeführt. Das ist der reine Wahnsinn, was die da für Maschinen haben. Von denen findest du keine einzige bei einem normalen Zerspaner. Das sind teilweise Eigenbauten.
Die treiben 120mm Bohrung in Stahl auf 2500 Länge in EINEM GANG durch. Für den Kopf zu bezahlen müßtest du allerdings womöglich ein Jahr lang arbeiten gehen.
Die Bohrung sah aus wie poliert. Nix vorbohren! Unfaßbar, was es alles gibt.
Meine paar Wellen habe ich übrigens morgens vorbeigebracht, mittags waren die fertig. Und die Bohrungen sahen auch aus wie poliert. Spiegelblank.
Gruß Sharky
Der Beitrag wurde von sharky bearbeitet: 18.04.2009, 14:13 Uhr
--------------------
A programmer is just a tool which converts caffeine into code
18.04.2009, 16:12 UhrQUOTE
Überheblichkeit laß ich mir nicht nachsagen.
Moin sharky,
immerhin hast du's hier auch schon geschafft, das Lebenswerk von Albert Einstein geringzuschätzen!
Muß ich dir den Thread raussuchen oder glaubst du's mir auch so?
subj. Bohrungen: Wenn's nur um's Ausrichten geht, halte ich eine gespindelte Bohrung + eine gefräste Kante für das Mittel der Wahl. Die Bohrung liefert die XY-Koordinate und die gefräste Kante die Achsrichtung. Die Position der Bohrung ist bei Maschinen mit Lageregelkreis "unfalschbar", der Durchmesser ist wurscht. Bei 'ner Maschine mit Schrittmotoren, Spiel in der Vorschubspindel und mechanischen Achsklemmungen muß man natürlich etwas mehr aufpassen. Wo die gefräste Kante liegt, ist ebenfalls wurscht. Sie muß nur gerade sein.
Stiftlöcher zu bohren (Passung üblicherweise H7m6) ist auf heutigen professionellen Maschinen i.d.R. kein Thema mehr, obwohl es durchaus lohnend sein kann, mal zwei Platten an diagonal gegenüberliegenden Ecken des Tisches mit einem quadratischen Bohrbild zu versehen und dann zu prüfen, ob sie sich auf Umschlag verstiften lassen. Das ist ein ganz tauglicher Test für die Positioniergenauigkeit der Maschine. Früher, auf der guten alten FP3 oder so, hat man die zu verstiftenden Teile grundsätzlich gemeinsam gebohrt und gerieben. Andernfalls hätte man niemals die Stifte da durch bekommen (bis auf einen natürlich
). Einen ultimativen Kreis erhält man i.d.R. nur dann, wenn die Vorschubantriebe der X- und Y-Achse stillstehen, wenn also das Werkzeug gleichzeitig die Maßverkörperung für die Bohrung darstellt. Beim Zirkularfräsen hat man immer an den Quadrantenübergängen Abweichungen von der Kreisform. Besonders schlimm sind die natürlich bei Spiel in den Vorschubantrieben, bei Maschinen ohne direkte Wegmesssysteme und bei hohen Vorschubgeschwindigkeiten. Zirkularfräsen taugt zum helixförmigen Eintauchen, zum Gewindefräsen und für alle etwas "geräumiger" tolerierten Bohrungen und Kreistaschen. Für eine Präzisionsbohrung ist das jedoch nix.
Um eine verlaufene Bohrung "geradezurichten" hat man früher Kanonenbohrer verwendet. Hinter dem martialischen Namen verbirgt sich ein Werkzeug, das auch heute noch nützlich sein kann, das es auch noch zu kaufen gibt und das den besonderen Charme hat, daß man es sich selbst auf 'ner Stichelschleifmaschine herstellen kann. Mach dich da doch mal schlau!
Das axiale Spiel der Werkzeugspindel kannst du bei professionellen Maschinen übrigens gerne mit Null annehmen. Es kommen da - wie bereits gesagt - mehrere gegeneinander verspannte Lager zum Einsatz. Die Lagervorspannung muß beim Schruppen sogar recht hoch sein, während sie bei hohen Drehzahlen reduziert werden muß, damit nicht zuviel Wärme entsteht. Ausgebuffte Maschinen, die sowohl zur Schwerzerspanung wie zur moderaten HSC-Bearbeitung taugen, regulieren die Lagervorspannung über eine gezielte Wärmedehnung des Spindelgehäuses.
Gruß,
Clemens
--------------------
Clemens Henn
Freiform CAD/CAM-Dienste
CAD-Modelle
Fräsprogramme
CAM-TOOL
Vertrieb und Anwendungsberatung in Deutschland
Freiform CAD/CAM-Dienste
CAD-Modelle
Fräsprogramme
CAM-TOOL
Vertrieb und Anwendungsberatung in Deutschland
18.04.2009, 17:15 UhrQUOTE (cam-tool @ 18.04.2009, 17:12)
Moin sharky,
Gruß,
Clemens
Gruß,
Clemens
Hallo Camtool,
gibt´s dich noch!
Ich bauch von dir keine Quellen bzgl. meiner eigenen Postings. Geht´s noch? Die Einsteinsche Theorie halte ich in der Tat für unbewiesen bzw. falsch. Es gibt weltweit tausende oder zehntausende von Phyiskern, die das für Blödsinn halten, was da postuliert wird. Daß die Leute davon nichts hören liegt daran, daß die Presse solche Nachrichten nicht veröffentlicht. Google mal im Netz, wirst du Lesestoff finden für 1 Jahr. Bleiben wir aber mal bei der Metallbearbeitung, die für meine kleinen grauen Zellen vielleicht besser paßt.
Sehr gut dein Tipp mit Bohrung und Kante (kommt mir irgendwie bekannt vor, hab ich hier im Forum schon mal gehabt, glaube ich). Würde ich gern machen, kann ich aber nicht. Das Problem nämlich: da voller Umfang gefräst wird, ändern sich alle Kanten. In dem Fall von meinen Werkstücken nicht machbar.
Tja mit den Verstiftungen und der alten FP3 (der hätte ich mehr zugetraut), die Verstiftung ist schon ein gutes Maß für die Genauigkeit. Möglich, daß sich meine etwas nachlässig gebohrten Paßbohrungen deshalb einfügen, weil das Alu gegenüber den Stahlstiften "tolerant" ist. Ich bräuchte aber in der KOntur, wie gesagt, höchstens 1/10, und das ist mehr SPielerei zum Ausprobieren, wenn man es später mal braucht. Irgendwann werde ich es brauchen und vernünftig bohren.
Thema Kanonenbohrer:
Muß ich mich nicht schlau machen, man kennt ja seinen Arbeiter, S. 74 ff.
Was da stört ist das selber machen. Ich hab keine Lust alle Werkzeuge selber zu machen. Der Kanonenbohrer spricht aber dafür, daß es besser ist, eine exakte Bohrung nur mit einer Schneide zu machen. Anstatt mit 2 Schneiden. Wegen dem Verlauf ist also deiner Meinung nach ein Einschneider besser (im Bezug ob der der Bohrung nachläuft) oder ein Zweischneider?
Gruß Sharky
Der Beitrag wurde von sharky bearbeitet: 18.04.2009, 17:29 Uhr
--------------------
A programmer is just a tool which converts caffeine into code
18.04.2009, 17:46 Uhr
Das nächste Stück muß gemacht werden.
Es greift in das jetzt fertige Teil ein.
Dazu kann man mit der CAD sehr schön die Teile ineinander kopieren um zu sehen, ob die Maße passen. Sie passen.
Geht dann weiter zur Herstellung.
Bleibt man bei der Paßstiftmethode mit 2 Paßstiften, gibt es nun einiges zu klären.
Hätte man zuvor im gesamten Design diese Herstellungsmethode eingeplant, wäre jetzt gar nichts zu klären. Dann wär nämlich die Position der Durchgangsbohrungen und der Paßstifte so festgelegt, daß sie für das zweite und alle weiteren Teile passen würden.
Bei meinem zweiten Teil paßt es nicht, weil die Überlegung zu spät kam.
Man kann es nun mit der CAD verschieben und schauen, was von der Fräsunterlage verwendbar ist. Ergebnis, da das zweite TEil kleiner ist als das erste, eine der M10 Befestigungsbohrungen auf der Unterlage kann verwendet werden. Die Paßstiftbohrungen passen aber beide nicht, weil sie in der Kontur des neuen Stücks an geeigneter Stelle nicht unterzubringen sind.
Ergebnis also:
zwei neue Paßstiftbohrungen bestimmen und in die Unterlage reinsetzen.
Dann müssen die Rohlinge passend dazu ihre Bohrungen erhalten.
Nun ist meine CNC ja winzig, sie ist eine BF 20. Insbesondere beim Flachsenken der M10 stößt die BF 20 deutlich an die Leistungsgrenze.
Es werden also mit der konventionellen mal eben die Durchgangsbohrungen für M10 in 10.5 durchgehauen. Wirklich durchgehauen. Die Spindel hat 5.5 KW plus Getriebe, die geht durch das Alu wie durch Butter durch. Und für die 10 mm flachzusenken, braucht es weniger als keine Sekunde, dann ist das drin. Bei solchen Kraftweinwirkungen würden sich der kleinen CNC die Stellmotoren um die Füße wickeln.
Es ist schon unfaßbar: mit der Kraft von 5.5 KW und dicker Untersetzung via im Ölbad laufendem Getriebe macht die Chinafräse aus dem Alu eine Quarkspeise. Die geht da durch, als wenn da gar kein Material wäre.
Da kann (fast) jede Ständerbohrmaschine nur neidisch werden, oder?
Ergebnis dann: Durch die beidseitig versenkten M10 Bohrungen, innerhalb weniger Sekunden hergestellt, sind
KEINE SPANNMITTEL SICHTBAR ODER IM WEG,
Man kann dann 5-Seiten Bearbeitung machen. Also von allen 4 Seiten plus Planen.
Schon von daher ist die Paßstiftmethode ungeheuer sympathisch.
Angesichts der Kräfte, die auf das Stück einwirken, 14 mm Schrupp auf ein Teil von ca. 100x140, sind die M10 sogar deutlich überdimensioniert. Es würden auch in Verbindung mit den Paßstiften 2 M6 reichen.
Das neue Teil kriegt also nur EINE M10, was mehr als genug ist, um die niederzuhalten, und zwei Paßstifte.
Gruß Sharky
Der Beitrag wurde von sharky bearbeitet: 18.04.2009, 18:00 Uhr
Es greift in das jetzt fertige Teil ein.
Dazu kann man mit der CAD sehr schön die Teile ineinander kopieren um zu sehen, ob die Maße passen. Sie passen.
Geht dann weiter zur Herstellung.
Bleibt man bei der Paßstiftmethode mit 2 Paßstiften, gibt es nun einiges zu klären.
Hätte man zuvor im gesamten Design diese Herstellungsmethode eingeplant, wäre jetzt gar nichts zu klären. Dann wär nämlich die Position der Durchgangsbohrungen und der Paßstifte so festgelegt, daß sie für das zweite und alle weiteren Teile passen würden.
Bei meinem zweiten Teil paßt es nicht, weil die Überlegung zu spät kam.
Man kann es nun mit der CAD verschieben und schauen, was von der Fräsunterlage verwendbar ist. Ergebnis, da das zweite TEil kleiner ist als das erste, eine der M10 Befestigungsbohrungen auf der Unterlage kann verwendet werden. Die Paßstiftbohrungen passen aber beide nicht, weil sie in der Kontur des neuen Stücks an geeigneter Stelle nicht unterzubringen sind.
Ergebnis also:
zwei neue Paßstiftbohrungen bestimmen und in die Unterlage reinsetzen.
Dann müssen die Rohlinge passend dazu ihre Bohrungen erhalten.
Nun ist meine CNC ja winzig, sie ist eine BF 20. Insbesondere beim Flachsenken der M10 stößt die BF 20 deutlich an die Leistungsgrenze.
Es werden also mit der konventionellen mal eben die Durchgangsbohrungen für M10 in 10.5 durchgehauen. Wirklich durchgehauen. Die Spindel hat 5.5 KW plus Getriebe, die geht durch das Alu wie durch Butter durch. Und für die 10 mm flachzusenken, braucht es weniger als keine Sekunde, dann ist das drin. Bei solchen Kraftweinwirkungen würden sich der kleinen CNC die Stellmotoren um die Füße wickeln.
Es ist schon unfaßbar: mit der Kraft von 5.5 KW und dicker Untersetzung via im Ölbad laufendem Getriebe macht die Chinafräse aus dem Alu eine Quarkspeise. Die geht da durch, als wenn da gar kein Material wäre.
Da kann (fast) jede Ständerbohrmaschine nur neidisch werden, oder?
Ergebnis dann: Durch die beidseitig versenkten M10 Bohrungen, innerhalb weniger Sekunden hergestellt, sind
KEINE SPANNMITTEL SICHTBAR ODER IM WEG,
Man kann dann 5-Seiten Bearbeitung machen. Also von allen 4 Seiten plus Planen.
Schon von daher ist die Paßstiftmethode ungeheuer sympathisch.
Angesichts der Kräfte, die auf das Stück einwirken, 14 mm Schrupp auf ein Teil von ca. 100x140, sind die M10 sogar deutlich überdimensioniert. Es würden auch in Verbindung mit den Paßstiften 2 M6 reichen.
Das neue Teil kriegt also nur EINE M10, was mehr als genug ist, um die niederzuhalten, und zwei Paßstifte.
Gruß Sharky
Der Beitrag wurde von sharky bearbeitet: 18.04.2009, 18:00 Uhr
--------------------
A programmer is just a tool which converts caffeine into code
18.04.2009, 17:56 UhrQUOTE
Wegen dem Verlauf ist also deiner Meinung nach ein Einschneider besser (im Bezug ob der der Bohrung nachläuft) oder ein Zweischneider?
Der Punkt beim Kanonenbohrer ist, daß er sich seine eigene Führung schafft, die ihn unmittelbar hinter der Schneide voll umschließt. Deshalb muß man da zwar ordentlich Öl beigeben, aber deshalb geht's auch unbeirrbar geradeaus und wird darüberhinaus auch noch zylindrisch. Daß er nur eine Schneide hat, ist m.E. bedeutungslos und ist nur in der (historischen) Herstellbarkeit begründet.
QUOTE
Was da stört ist das selber machen. Ich hab keine Lust alle Werkzeuge selber zu machen.
Wie bereits gesagt: Die Dinger gibt's auch noch fertig zu kaufen.
Gruß,
Clemens
(der gerne mal mit Herrn Einstein ein langes tiefes Bier getrunken hätte)
--------------------
Clemens Henn
Freiform CAD/CAM-Dienste
CAD-Modelle
Fräsprogramme
CAM-TOOL
Vertrieb und Anwendungsberatung in Deutschland
Freiform CAD/CAM-Dienste
CAD-Modelle
Fräsprogramme
CAM-TOOL
Vertrieb und Anwendungsberatung in Deutschland
18.04.2009, 18:09 UhrQUOTE (cam-tool @ 18.04.2009, 18:56)
Gruß,
Clemens
(der gerne mal mit Herrn Einstein ein langes tiefes Bier getrunken hätte)
Clemens
(der gerne mal mit Herrn Einstein ein langes tiefes Bier getrunken hätte)
Nach dem Einstein kommt jetzt die CO2 Masche Kennwort Hockeystick. Das Ding ist von vorn bis hinten voll aufgezogen. Erst kommt die Temperatur, dann das CO2. Das haben die einfach umgedreht. Das eine wie das andere ist sehr explosiv und sakrosankt. In unserer kleinen stillen Metaller-Welt muß uns aber St. Einstein nicht wirklich interessieren.
Der Beitrag wurde von sharky bearbeitet: 18.04.2009, 18:13 Uhr
--------------------
A programmer is just a tool which converts caffeine into code
18.04.2009, 19:15 UhrQUOTE
Nach dem Einstein kommt jetzt die CO2 Masche Kennwort Hockeystick. Das Ding ist von vorn bis hinten voll aufgezogen. Erst kommt die Temperatur, dann das CO2. Das haben die einfach umgedreht.
http://www.pik-potsdam.de/~stefan/klimahysterie.html
http://www.pik-potsdam.de/~stefan/klimaskeptiker.html
http://www.pik-potsdam.de/~stefan/klimaschwindel.html
--------------------
Clemens Henn
Freiform CAD/CAM-Dienste
CAD-Modelle
Fräsprogramme
CAM-TOOL
Vertrieb und Anwendungsberatung in Deutschland
Freiform CAD/CAM-Dienste
CAD-Modelle
Fräsprogramme
CAM-TOOL
Vertrieb und Anwendungsberatung in Deutschland
18.04.2009, 19:48 UhrQUOTE (cam-tool @ 18.04.2009, 20:15)
http://www.pik-potsdam.de/~stefan/klimahysterie.html
http://www.pik-potsdam.de/~stefan/klimaskeptiker.html
http://www.pik-potsdam.de/~stefan/klimaschwindel.html
http://www.pik-potsdam.de/~stefan/klimaskeptiker.html
http://www.pik-potsdam.de/~stefan/klimaschwindel.html
Soll diese IPCC Propagandasch***e nun zur Belustigung dienen, kriegst du Geld von denen oder glaubst du an sowas?
Warum stellst du sowas hier rein?
Der Beitrag wurde von CNCFanatiker bearbeitet: 20.04.2009, 20:26 Uhr
--------------------
A programmer is just a tool which converts caffeine into code
3 Besucher lesen dieses Thema (Gäste: 3) 0 Mitglieder: |
